Как сделать шкив на электродвигатель без токарного станка

Делаем самодельный шкив в домашних условиях из металла и дерева

Шкив — важная деталь ременной передачи. Она передает вращение ведущего вала на ведомого, а также позволяет менять число оборотов. Ременная передача распространена среди бытовой техники, станков малой и средней мощности, в различных двигателях внутреннего сгорания. Для самодельных конструкций шкив можно изготовить самостоятельно, для этого понадобится домашняя мастерская и навыки работы с деревом, пластиком, металлом.

Общие рекомендации

Покупные шкивы, изготовленные на заводах, чаще всего отлиты или выточены из металлических сплавов. Для маломощных двигателей выпускают пластмассовые изделия.

В домашних условиях, без литейного оборудования или точных токарных станков, изготовить приводное колесо из этих материалов сложно.

Многие эксперты считают, что шкив из дерева, фанеры или пластика, который удалось изготовить в домашней мастерской, ненадежен, недолговечен, сразу перегреется и развалится.

Это совсем не так. Если не пытаться заменить им колесо кузнечного молота усилием в 6000 тонн, а использовать на настольном станке с ограниченной мощностью и числом оборотов, то тщательно сделанная деталь сможет заменять штатную достаточно долго.

Изготовить шкив можно как из листов фанеры. Это наиболее простая конструкция, для нее не понадобится сложного оборудования или замысловатых технологических процессов.

Если изготовить деталь из алюминия, она будет существенно прочнее, сможет передавать больший крутящий момент, вращаться с большей скоростью. Придется освоить литейный процесс, пусть в самом простом варианте. Изготовление шкива методом литья потребует обеспечения пожарной безопасности, использования средств индивидуальной защиты.

Колесо можно выточить на токарном станке, если он есть в домашней мастерской.

Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях

Эта конструкция –наиболее простая в изготовлении. Она состоит из следующих деталей:

  • тело шкива;
  • щеки шкива;
  • крепеж-саморезы по дереву.

Количество деталей зависит от ширины приводного ремня. Если она больше, чем толщина фанерного листа, тело приводного колеса придется изготовить из нескольких фанерных кругов.

Диаметр заготовки щек должен быть больше диаметра тела на высоту ремня.

Последовательность изготовления фанерных шкивов следующая:

  • разметить заготовки;
  • выпилить их из фанеры лобзиком, просверлить центральное отверстие;
  • если тело состоит из двух или более кругов, скрепить их столярным клеем или ПВА, следя за совпадением осевых отверстий;
  • стянуть круги саморезами;
  • обработать боковую поверхность диска наждачной бумагой, напильником или шлифмашиной до получения гладкой ровной поверхности;
  • снять фаски с внутренней поверхности щек, их уклон должен равняться уклону поперечного сечения ремня;
  • закрепить щеки на теле с помощью клея и саморезов, следя за тем, чтобы не попасть в уже закрученные;
  • аккуратно рассверлить центральное отверстие.

При выполнении последней операции нужно сделать диаметр отверстия на полмиллиметра меньше, чем диаметр вала. Это позволит насадить детальна ось в натяг. Шкив из дерева готов.

Места для саморезов следует разметить заранее. Они должны находиться на одной окружности, а также на равных угловых расстояниях друг от друга. Если саморезов четыре- угол должен быть 90°, если 5 — 72°, если шесть — 60°. Тогда радиальную вибрацию удастся свести к минимуму.

Как изготовить алюминиевую деталь

Изготовление литого алюминиевого шкива пройдет существенно сложнее, но прочность и долговечность такой детали будут намного выше. Следует очень внимательно подходить к каждому шагу, точно соблюдать размеры, следовать рекомендациям.

В качестве сырья будет использован кусок алюминия. Понадобится также:

  • плавильный тигель, стальной или керамический;
  • муфельная или индукционная печь;
  • мелкий песок, глина для формовочной смеси;
  • пенопласт для модели.

Последовательность операций следующая:

  • подготовить формовочную смесь из глины, воды и песка;
  • вырезать ножом из плотного пенопласта точную модель будущего шкива;
  • наполнить сделанную из листового металла или досок форму смесью до половины, утрамбовать;
  • положить модель, покрыть смесью, снова утрамбовать; оставив отверстие для выхода литейных газов;
  • расплавить в тигле алюминий, осторожно вылить его в отверстие;
  • после остывания отливки очистить ее от остатков смеси, сточить литник, отшлифовать.

Такую деталь можно крепить на валу шпоночным либо шлицевым соединением. Он будет сидеть намного прочнее, сможет передавать значительно большие крутящий момент и скорость вращения.

Изготовление шкивов самостоятельно

В сети опубликовано много статей о том, как сделать шкив из дерева или металла своими руками.

Перед тем, как повторять ту или другую конструкцию, нужно иметь ввиду ряд моментов. Для деревянных конструкций диаметр оси двигателя должен быть немного больше отверстия.

В конструкции должен быть предусмотрен развал внутренних поверхностей щек с углом, равным уклону сечения приводного клинового ремня. Это позволит намного повысить передаваемую мощность за счет сцепления не только внутренней, но и боковой части ремня.

До начала изготовления детали, особенно если диаметр колеса большой, чертеж или хотя бы эскиз просто обязателен. Нужно также будет сделать расчет передаточного числа- оно будет равно отношению диаметров ведущего и ведомого диска.

Самодельный шкив ременной передачи позволит быстро отремонтировать станок или создать механизм собственной конструкции.

Следует понимать, что фанерные шкивы могут долго прослужить лишь в конструкциях с ограниченной передаваемой мощностью и малыми угловыми скоростями.

Шкивы для электродвигателей своими руками. Как сделать самодельный шкив

Изготовление шкивов без токарного станка или делаем шкивы на коленке

Стандарты устанавливают 3 типа конструкций:

  • монолитные (до 100 мм);
  • дисковые (от 80 до 400 мм);
  • со спицами (от 180 до 1000 мм).

Посадочные отверстия бывают конической и цилиндрической формы. Стандартное количество канавок не превышает 8. Для того чтобы снизить изнашивание резиновых ремней, рабочая поверхность канавок шлифуется.

Основным материалом, который используется для изготовления, является алюминий или дюраль. Они считаются наиболее оптимальными, так как имеют хороший уровень прочности и меньше всего подвергают ремень износу. Можно встретить в продаже шкивы из текстолита, пластмассы, фанеры.



Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях

Эта конструкция –наиболее простая в изготовлении. Она состоит из следующих деталей:

  • тело шкива;
  • щеки шкива;
  • крепеж-саморезы по дереву.

Количество деталей зависит от ширины приводного ремня. Если она больше, чем толщина фанерного листа, тело приводного колеса придется изготовить из нескольких фанерных кругов.

Диаметр заготовки щек должен быть больше диаметра тела на высоту ремня.

Последовательность изготовления фанерных шкивов следующая:

  • разметить заготовки;
  • выпилить их из фанеры лобзиком, просверлить центральное отверстие;
  • если тело состоит из двух или более кругов, скрепить их столярным клеем или ПВА, следя за совпадением осевых отверстий;
  • стянуть круги саморезами;
  • обработать боковую поверхность диска наждачной бумагой, напильником или шлифмашиной до получения гладкой ровной поверхности;
  • снять фаски с внутренней поверхности щек, их уклон должен равняться уклону поперечного сечения ремня;
  • закрепить щеки на теле с помощью клея и саморезов, следя за тем, чтобы не попасть в уже закрученные;
  • аккуратно рассверлить центральное отверстие.
Читайте также:
Классические люстры (75 фото): светильники в стиле классики для гостиной, потолочные подвесные модели, американские и из Германии, примеры в интерьере

При выполнении последней операции нужно сделать диаметр отверстия на полмиллиметра меньше, чем диаметр вала. Это позволит насадить детальна ось в натяг. Шкив из дерева готов.

Места для саморезов следует разметить заранее. Они должны находиться на одной окружности, а также на равных угловых расстояниях друг от друга. Если саморезов четыре- угол должен быть 90°, если 5 — 72°, если шесть — 60°. Тогда радиальную вибрацию удастся свести к минимуму.



Изготовление изделия дома

Есть несколько способов, как сделать шкив своими руками, и мы расскажем вам некоторые из них.

Самый простой способ изготовления в домашних условиях — с помощью токарного станка. Необходимо подобрать подходящую заготовку и просто по размерам выточить деталь.

Для второго способа изготовления вам потребуется фанера толщиной не менее 20 мм, ручные фрезер и лобзик, дрель.

Для начала необходимо изготовить из фанеры диск нужного диаметра. С помощью циркуля рисуем круг и делаем отверстие в центре него. Далее с помощью лобзика выпиливаем диск с запасом 2-3 мм от черты.

Для того чтобы диск имел безупречную круглую форму, мы зажимаем его в дрели через центральное отверстие с помощью болта и гайки и шлифуем на наждачной бумаге, обрабатывая все неровности.

Следующим этапом будет формирование посадочного места для ремня. Для этого используем ручной фрезер. Закрепляем диск на верстаке с помощью саморезов и, подобрав подходящую фрезу, выбираем канавку для ремня. Итак, шкив готов. Вам необходимо будет измерить посадочный диаметр шкива на оси двигателя и просверлить необходимое отверстие.

Самодельный шкив крепится на ось двигателя с помощью фланца.

Если вы не имеете под рукой токарного станка, эту деталь можно заказать у знакомого токаря, но шкив ведомый для мотоблока имеет внушительные размеры, и чаще всего заготовку такого диаметра для вытачивания найти очень сложно. Поэтому мы рекомендуем изготовить его своими руками, а фланец заказать.

Оборудование / Проект — ТОКАРКА / Шкивы: теория, онлайн калькулятор, практика. / Точим шкив для поликлиновидного ремня

После того как мы определились с типом ремня и рассчитали конфигурацию обоих шкивов, принимаемся за разработку чертежей.

В качестве заготовок мы будем использовать болванки собственного изготовления. Подробнее об этом можно ознакомиться в разделе Литейка. Две заготовки были специально отлиты для этой задачи. В качестве сырья использовался сорный алюминий и всё хоть немного было похоже на него. В связи с этим в материале присутствуют изъяны, но они никаким образом не повлияют на последующее функционирование станка. Итак, приступим к работе.

Начинаем обработку первой заготовки. Она отливалась в жестяную банку из-под автоэмали. Размеры оказались критическими, и мы её чудом зафиксировали за самые кончики обратных кулачков. Для начала нам нужно проточить заготовку так, чтобы её можно было безопасно установить в токарный патрон. Выставляем скорость вращения шпинделя равной пятьсот оборотов в минуту и включаем станок. Потихоньку торцуем и выводим диаметр заготовки до уверенного зажима кулачками токарного патрона.

Как показала практика, такую процедуру выполнить вполне реально, но не безопасно.

Теперь можно смело отрабатывать заготовку используя большие скорости и подачи. По ходу снятия металла в центре заготовки были обнаружены поры. К ним мы были готовы. Они являются следствием того, что при отливке заготовки применялось всё, хоть как-то отдалённо напоминало металл из семейства алюминиевых.

Получилось так, что сердцевина заготовки с большим количеством пор, следовательно, есть вероятность, что посадочное место под вал может со временем разбить. Чтобы исключить эту вероятность мы в центр шкива при помощи гидравлического пресса установим стальной цилиндр диаметром 30 миллиметров. В качестве материала для центральных вставок мы используем ролики от тормозного механизма ЗИЛа 130. Этот момент обозначен на проектном эскизе выше.

Приступаем к обработке роликов. Данные детали достаточно специфичны они состоят они двух элементов, большого закаленного кольца и вала. Так как на деталях присутствует ржавчина и окалина, то перед обработкой сперва проточим базу с одной из сторон. Это необходимо для хорошей фиксации ролика в патроне, так как в дальнейшем планируем обрабатывать больной закаленный цилиндр.

С одной из сторон валы проточены, а с другой срезаны.

Далее протачиваем внешний диаметр и торец.

Теперь также, как и с противоположной стороны срезаем малые валы. После протачиваем торец.

Весь материал для изготовления шкивов подготовлен.

Устанавливаем первую заготовку в токарный станок и начинаем растачивать центр.

Отверстие под посадку цилиндра готово. Следующей операцией мы запрессуем металлический цилиндр в заготовку.

После запрессовки, заготовку снова устанавливаем в токарный патрон и начинаем растачивать отверстие для вала электродвигателя. С этого момента все токарные работы, которые могут повлиять на соосность и биение шкива необходимо выполнить за одну установку.

То есть проточить ручьи для шкивов и расточить отверстие под вал нужно без демонтажа заготовки из токарного патрона. В противоположном случае осевого биения шкива не избежать. Сперва, высверлим отверстие.

Чистовую обработку выполним расточным резцом.

Отверстие под посадку вала электродвигателя готово.

Теперь создаём форму шкива.

Канавки или как их ещё называют ручьи будем протачивать при помощи резьбового резца LW1215R-06. Для этой операции он подходит как нельзя лучше.

Первая половина шкива готова. По аналогии с ней протачиваем ручьи второй половины шкива.

Только после того как полностью проточены обе части шкива и расточено отверстие под вал, можно демонтировать заготовку из токарного патрона. Далее её аккуратно зажимаем за малый шкив и обрабатываем обратную сторону.

Вот уже вырисовываются очертания полноценного шкива.

Шкив полностью готов.

Единственно, выявилась одна неприятность, отверстие проточено под вал электродвигателя, а внешние диаметры шкивов для передней бабки. Придётся повторить тоже самое только соблюдая соответствия диаметра шкива и посадочного отверстия.

Читайте также:
Как из электродов сделать шаблон для переноса контуров

Выточили полтора шкива, а стружки уже целая гора.

Обе ступени шкива полностью готовы. Приступаем к операции отрезания.

Также как и в предыдущем случае, с обратной стороны доводим шкив до совершенства.

Сделан первый правильный шкив.

К этому времени мы рассчитали и приобрели нужный приводной ремень. Об этом напишем в следующей статье. А пока приготовим очередную заготовку для второго шкива.

Проделываем аналогичные операции описанные выше. Хочу обратить внимание на заготовку. Она отливалась для изготовления проставки к гидравлическому прессу. При её отливке в основном использовался алюминиевый профиль и ему подобные детали. В том числе там был и силумин. В связи с чем проявился интересный эффект. Я его назвал «Звёздное небо». Он заключается, в рассредоточении относительно мелких пор по всему объёму заготовки. Этот эффект также, никоем образом, не будет влиять на работу механизма.

Профиль второго шкива изготовлен, теперь можно отрезать.

Завершены работы и по второму шкиву.

Из-за конфигурации резца LW1215R-06, ручьи под ремень на этом шкиве пришлось выполнять при помощи другого резьбового резца с державкой 8×8 миллиметров. Вылет от края резцедержателя, до режущего кончика был двадцать миллиметров, в связи с этим, в ручьях можно наблюдать некую ребристость. Она является следствием недостаточной жёсткости маленьких резцов.

По завершении изготовления второго шкива, был собран и электродвигатель.

Подробнее про сборку силового агрегата читайте в статье: Новый электродвигатель станка СТД 120 — переборка, покраска.

Дополнительная информация по шкивам:

Мы начали первые экспиременты и уже подготовили первую часть материала: Тест ремённого привода. Поликлиновидный ремень. Так же выпустили обучающий короткометражный видеофильм.

Расчёт диаметров шкивов ремённой передачи для поликлиновидного ремня. Онлайн калькулятор.

Расчёт диаметров шкивов ремённой передачи с использованием клиновидного ремня. Онлайн калькулятор.

Расчёт диаметров шкивов ремённой передачи с применение плоского ведомого шкива. Онлайн калькулятор.

Расчёт длинны приводного поликлиновидного ремня. Онлайн калькулятор.

Расчёт длинны приводного клиновидного ремня. Онлайн калькулятор.

Расчёт и подбор натяжного ролика для поликлиновидного ремня

Расчёт и подбор натяжного ролика для клиновидного ремня

Точим шкив для поликлиновидного ремня

Тест ремённого привода. Поликлиновидный ремень. Первая передача.

Онлайн калькуляторы на все случаи жизни, рекомендуем ознакомиться:

Расчёт количества масла для бензина,

Расчёт масла для топливной смеси — ёмкость без маркировки объёма,

Расчёт шунтирующего сопротивления амперметра,

Онлайн калькулятор — закон Ома (ток, напряжение, сопротивление) + Мощность,

Расчет трансформатора с тороидальным магнитопроводом,

Расчет трансформатора с броневым магнитопроводом.

Содержание детали в надлежащем виде

Для долгосрочной службы шкивов на мотоблоке необходимо выполнять некоторые простые правила:

  • своевременно проверять прочность крепления посадочного места на оси двигателя для предотвращения разбалтывания детали и выхода ее из строя;
  • не забывать проверять защитные кожухи, которые защищают деталь от попадания грязи и крупных предметов;
  • выполнять проверку натяжения ремня во избежание пробуксовки;
  • визуально осматривать данный узел на предмет выявления сколов, трещин и т. п.;
  • соблюдать необходимую технику безопасности.

Самодельное изделие прослужит вам очень долго, не нуждаясь в ремонте. По мере окончания срока эксплуатации можно изготовить деталь повторно.

Делаем алюминиевую деталь

Сделать металлический шкив сложнее, чем его фанерный аналог, но и надежность такой детали будет значительно выше. Предоставляем детальную пошаговую инструкцию по изготовлению алюминиевого шкива. Для производства этой детали нам понадобится кусок алюминия и приспособление для его переплавки.

  • Заготавливаем форму из пенополистирола. Перед тем как это сделать, определитесь с необходимыми размерами для вашего шкива.
  • Вставляем форму в песок таким образом, чтобы верхний ее кусок не был им накрыть.
  • Выплавляем алюминий. Лучше всего это делать в специальной плавильной печке.
  • Расплавленный алюминий выливаем в форму.
  • Монтируем планшайбу и выплавленную деталь. Для этого в заготовке необходимо просверлить отверстия и скрепить элементы посредством саморезов.
  • Обтачиваем нашу деталь. Это можно сделать с помощью болгарки.
  • Делаем в нашем шкиве отверстие дрелью.

Необходимо отметить, что изготовление металлического шкива требует определенных навыков и ресурсов. Для его самостоятельного производства придется потратить намного больше времени и энергии, но такие затраты окупятся длительным сроком эксплуатации такой детали. Перед выплавкой необходимо также убедиться в том, что ваш алюминий обладает достаточной прочностью и пригоден для приготовленной ему функции.

Делая какое либо самодельное устройство на ременной передаче, часто сталкиваешься с проблемой недостающего шкива нужного диаметра. Поиск его на рынке или по знакомым, занимает уйму времени, и еще не факт, что он будет – найден. Да и знакомый токарь есть не у всех. Я же, в большинстве случаев – эту проблему решаю самостоятельно.

Самостоятельное изготовление шкива

Шкив является одной из наиболее важных запчастей и для сверлильного, и для токарного станка. Он представляет собой деталь, предназначение которой заключается в регулировке скорости и мощности работы двигателя. Конечно, заводские шкивы обладают высокой степенью надежности и спроектированы под свой станок, к которому идеально подходят.

Но со временем шкив, как и множество других деталей, выходит из строя и требует замены. В этой статье мы расскажем, как сделать шкив своими руками. Качественно сделанная вручную деталь может и не уступать по надежности заводским аналогам.

  1. Общие рекомендации
  2. Шкив из фанеры в домашних условиях
  3. Делаем алюминиевую деталь

Общие рекомендации

Существует несколько взглядов на изготовление шкивов для станков в домашних условиях. Большинство споров ведется на тему материала, из которого следует изготавливать эту деталь. Специалисты утверждают, что выполнять шкив из дерева – плохая затея. Дело в том, что во время эксплуатации станка на шкив припадает довольно серьезная термическая и физическая нагрузка. Деревянная деталь в таких условиях проработает не слишком долго.

Шкив из фанеры в домашних условиях

Шкив для любого станка можно выполнить без привлечения токаря. Для этого рекомендуем взять фанерный лист с толщиной около 10 миллиметров и придерживаться следующих инструкций:

  1. Размечаем поверхность фанеры в соответствии с планируемыми габаритами нашей детали. Стоит отметить, что эти параметры необходимо учитывать и при выборе листа фанеры.
  2. Нарезаем круги из нашего материала. Для этого рекомендуем использовать лобзик. В ходе работ особое внимание обратите на качество разрезов и целостность заготовок.
  3. Учитывая толщину нашей фанеры (1 см) вырезаем из нее 6 кругов.
  4. Берем три вырезанных круга и с помощью дрели высверливаем в их центре отверстия. Их размеры надо сопоставлять с диаметром вала двигателя нашего станка. Сверлить дырки следует таким образом, чтобы их диаметр был меньше его диаметра на 1-2 миллиметра.
  5. Соединяем три круга с отверстиями при помощи клея и саморезов, которые сверлим по краям заготовок.
  6. Отверстие созданной нами детали расширяем при помощи круглого напильника до такой степени, чтобы заготовка плотно садилась на вал двигателя.
  7. Три фанерных круга без отверстий тоже ставим на клей и соединяем при помощи саморезов. После того как эти круги будут надежно закреплены между собой, мы посредством более длинных шурупов крепим их к основному валу.
  8. Шесть скрепленных фанерных кругов необходимо обточить. Лучше всего это делать с помощью стамески или напильника. Выполняя эту работу необходимо помнить, что качество обточки напрямую будет влиять на функционирование самодельного шкива.
Читайте также:
Кафель на пол размеры

Стоит отметить, что таким же образом можно делать не только приводной шкив, но фланец для наждачной бумаги и другие типы насадок. Кроме того, в ходе самостоятельного изготовления шкива необходимо учитывать и тип ременной передачи, который будет использоваться на станке. Если передача будет зубчатой, то и шкив следует сделать зубчатым. Формирование такой детали будет занимать намного больше времени, ведь на заготовке придется еще делать и зубья.

Видео: как сделать шкив?

Делаем алюминиевую деталь

Сделать металлический шкив сложнее, чем его фанерный аналог, но и надежность такой детали будет значительно выше. Предоставляем детальную пошаговую инструкцию по изготовлению алюминиевого шкива. Для производства этой детали нам понадобится кусок алюминия и приспособление для его переплавки.

  • Заготавливаем форму из пенополистирола. Перед тем как это сделать, определитесь с необходимыми размерами для вашего шкива.
  • Вставляем форму в песок таким образом, чтобы верхний ее кусок не был им накрыть.
  • Выплавляем алюминий. Лучше всего это делать в специальной плавильной печке.
  • Расплавленный алюминий выливаем в форму.
  • Монтируем планшайбу и выплавленную деталь. Для этого в заготовке необходимо просверлить отверстия и скрепить элементы посредством саморезов.
  • Обтачиваем нашу деталь. Это можно сделать с помощью болгарки.
  • Делаем в нашем шкиве отверстие дрелью.

Необходимо отметить, что изготовление металлического шкива требует определенных навыков и ресурсов. Для его самостоятельного производства придется потратить намного больше времени и энергии, но такие затраты окупятся длительным сроком эксплуатации такой детали. Перед выплавкой необходимо также убедиться в том, что ваш алюминий обладает достаточной прочностью и пригоден для приготовленной ему функции.

Делаем самодельный шкив в домашних условиях из металла и дерева

Изготовление шкивов без токарного станка или делаем шкивы на коленке

Стандарты устанавливают 3 типа конструкций:

  • монолитные (до 100 мм);
  • дисковые (от 80 до 400 мм);
  • со спицами (от 180 до 1000 мм).

Посадочные отверстия бывают конической и цилиндрической формы. Стандартное количество канавок не превышает 8. Для того чтобы снизить изнашивание резиновых ремней, рабочая поверхность канавок шлифуется.

Основным материалом, который используется для изготовления, является алюминий или дюраль. Они считаются наиболее оптимальными, так как имеют хороший уровень прочности и меньше всего подвергают ремень износу. Можно встретить в продаже шкивы из текстолита, пластмассы, фанеры.

Как изготовить алюминиевую деталь

Изготовление литого алюминиевого шкива пройдет существенно сложнее, но прочность и долговечность такой детали будут намного выше. Следует очень внимательно подходить к каждому шагу, точно соблюдать размеры, следовать рекомендациям.

В качестве сырья будет использован кусок алюминия. Понадобится также:

  • плавильный тигель, стальной или керамический;
  • муфельная или индукционная печь;
  • мелкий песок, глина для формовочной смеси;
  • пенопласт для модели.

Последовательность операций следующая:

  • подготовить формовочную смесь из глины, воды и песка;
  • вырезать ножом из плотного пенопласта точную модель будущего шкива;
  • наполнить сделанную из листового металла или досок форму смесью до половины, утрамбовать;
  • положить модель, покрыть смесью, снова утрамбовать; оставив отверстие для выхода литейных газов;
  • расплавить в тигле алюминий, осторожно вылить его в отверстие;
  • после остывания отливки очистить ее от остатков смеси, сточить литник, отшлифовать.

Такую деталь можно крепить на валу шпоночным либо шлицевым соединением. Он будет сидеть намного прочнее, сможет передавать значительно большие крутящий момент и скорость вращения.

Изготовление изделия дома

Есть несколько способов, как сделать шкив своими руками, и мы расскажем вам некоторые из них.

Самый простой способ изготовления в домашних условиях — с помощью токарного станка. Необходимо подобрать подходящую заготовку и просто по размерам выточить деталь.

Для второго способа изготовления вам потребуется фанера толщиной не менее 20 мм, ручные фрезер и лобзик, дрель.

Для начала необходимо изготовить из фанеры диск нужного диаметра. С помощью циркуля рисуем круг и делаем отверстие в центре него. Далее с помощью лобзика выпиливаем диск с запасом 2-3 мм от черты.

Для того чтобы диск имел безупречную круглую форму, мы зажимаем его в дрели через центральное отверстие с помощью болта и гайки и шлифуем на наждачной бумаге, обрабатывая все неровности.

Следующим этапом будет формирование посадочного места для ремня. Для этого используем ручной фрезер. Закрепляем диск на верстаке с помощью саморезов и, подобрав подходящую фрезу, выбираем канавку для ремня. Итак, шкив готов. Вам необходимо будет измерить посадочный диаметр шкива на оси двигателя и просверлить необходимое отверстие.

Самодельный шкив крепится на ось двигателя с помощью фланца.

Если вы не имеете под рукой токарного станка, эту деталь можно заказать у знакомого токаря, но шкив ведомый для мотоблока имеет внушительные размеры, и чаще всего заготовку такого диаметра для вытачивания найти очень сложно. Поэтому мы рекомендуем изготовить его своими руками, а фланец заказать.

Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях

Эта конструкция –наиболее простая в изготовлении. Она состоит из следующих деталей:

  • тело шкива;
  • щеки шкива;
  • крепеж-саморезы по дереву.

Количество деталей зависит от ширины приводного ремня. Если она больше, чем толщина фанерного листа, тело приводного колеса придется изготовить из нескольких фанерных кругов.

Диаметр заготовки щек должен быть больше диаметра тела на высоту ремня.

Последовательность изготовления фанерных шкивов следующая:

  • разметить заготовки;
  • выпилить их из фанеры лобзиком, просверлить центральное отверстие;
  • если тело состоит из двух или более кругов, скрепить их столярным клеем или ПВА, следя за совпадением осевых отверстий;
  • стянуть круги саморезами;
  • обработать боковую поверхность диска наждачной бумагой, напильником или шлифмашиной до получения гладкой ровной поверхности;
  • снять фаски с внутренней поверхности щек, их уклон должен равняться уклону поперечного сечения ремня;
  • закрепить щеки на теле с помощью клея и саморезов, следя за тем, чтобы не попасть в уже закрученные;
  • аккуратно рассверлить центральное отверстие.
Читайте также:
Как отремонтировать абажур настольной лампы

При выполнении последней операции нужно сделать диаметр отверстия на полмиллиметра меньше, чем диаметр вала. Это позволит насадить детальна ось в натяг. Шкив из дерева готов.

Места для саморезов следует разметить заранее. Они должны находиться на одной окружности, а также на равных угловых расстояниях друг от друга. Если саморезов четыре- угол должен быть 90°, если 5 — 72°, если шесть — 60°. Тогда радиальную вибрацию удастся свести к минимуму.

Содержание детали в надлежащем виде

Для долгосрочной службы шкивов на мотоблоке необходимо выполнять некоторые простые правила:

  • своевременно проверять прочность крепления посадочного места на оси двигателя для предотвращения разбалтывания детали и выхода ее из строя;
  • не забывать проверять защитные кожухи, которые защищают деталь от попадания грязи и крупных предметов;
  • выполнять проверку натяжения ремня во избежание пробуксовки;
  • визуально осматривать данный узел на предмет выявления сколов, трещин и т. п.;
  • соблюдать необходимую технику безопасности.

Самодельное изделие прослужит вам очень долго, не нуждаясь в ремонте. По мере окончания срока эксплуатации можно изготовить деталь повторно.

Шкивы из фанеры и прочие способы ремонта станков на коленке

У многих при восстановлении станков из ничего возникают проблемы со шкивами. Я эту проблему решил просто. Выточил их без посторонней помощи из 18 мм. фанеры. Забегая наперед, на таких шкивах обычную сталь можно снимать 0,2 мм. Визжит станок, конечно, если плохо резцы заточены. Останки станка попались практически даром без ЗБ и суппорта. Зато с патроном. ЗБ у меня появилась благодаря Александру (A.N.) с этого форума, за что ему большое спасибо, а суппорт случайно выцепил на барахолке. Как разбирал ПБ, я уже писал в теме «У 1Д601 шпиндель сложно вынуть», как собирал, будет отдельная тема с чертежом в разрезе. Пригодится начинающим. А пока точим шкивы из фанеры. Малый шкив для точности и убыстрения процесса точил на вот таком чуде. Это извращение на тему Fonly.
Для таких диаметров, это «станок» не предназначен, так что пришлось упор для резцедержателей убрать и точить используя опоры из подходящих по ширине всяких металлических пластин. Для маленького шкива угол

36 градусов. Ремень нулевой. Подробности не расписываю, так как этот шкив садится на уникальный пластмассовый шкив на двигателе 120 Вт от какой-то советской выжималки и скорее всего последователей у меня не будет. Решение уникальное и временное, пока зима. Нет желания по морозу рыскать за приличным однофазником. В планах все равно переделка.

Гораздо точнее шкив можно выточить прямо на вале двигателя. Выпиливаем две примерно круглых фанерки 18 мм. Одна будет шкивом, другая (поменьше диаметром) используется для закрепления на вале двигателя. Скручиваем их (4-6) винтами. Во второй сверлим 4 отверстия под 90 градусов, нарезаем резьбу, крепим. Если вал срезан или есть паз, то вообще шикарно. Один винт туда и ничего не провернется. На подходящем куске толстого ДСП крепим двигатель и резцедержатель. Работаем через автотрансформатор на 110 вольтах без конденсатора. Подали напряжение на рабочую обмотку, крутанули в нужную сторону, двигатель завертелся. Полюсов в 2 раза меньше т.к. одна обмотка, скорость меньше, мощность меньше, безопасность работ выше. Точим обычным образом. Для дерева достаточно иметь отрезной резец и все. А вот точить большой шкив, как предлагают некоторые, закрепив вал двигателя в кулачки патрона, по-моему, не следует. Во-первых, не факт, что кулачки не со смещением, значит надо двигатель как-то центровать относительно оси шпинделя. А во-вторых, представьте, как двигатель вообще в этом случае крепить на станине? Мой способ реальнее и главное быстрее. Большой шкив делал с помощью импровизированной сверлики на базе штатива от фотоувеличителя Крокус. Получилась весьма удобная штука просто из хлама. Процесс описываю подробно, для возможных последователей. Единственно, у меня имеется переходник для дрели к наждачным кругам с диаметром внутреннего отверстия 20 мм. Оказался очень удобен для моих целей.

Малый шкив тоже протачивался на нем. Нужно иметь похожую железяку с минимальным биением и диаметром не более 21 мм, т.к. придется еще растачивать отверстие шкива до диаметра 22 мм. Кроме того, у него должен быть резьбовой выступ, который будет опирается на кусок фанеры. Разметил и вырезал подобие круга из фанеры. Сверлом Фостера засверлил в заготовке отверстие Ф20. Сделал шаблон в виде трапеции с углом на 34 градуса, для периодической проверки шкива. В шаблоне должно быть учтено, что в шкиве проточка глубже, чем высота ремня на 1,5 мм., который будет растягиваться и немного съедаться в процессе использования. Размеры профиля канавки искал по фразе размеры «шкивы для приводных клиновых ремней». Там и табличка дается всех размеров для разных ремней. Чтобы нормально передавать усилие через этот шкив(для надежности, все-таки дерево), нужна еще стальная шайба с внутренним отверстием 22 мм и пазом для штифта. Шайба из магазина стройматериалов (40 мм в диаметре). Высверливаем в шайбе тонкими сверлами по контуру отверстие такого диаметра чтобы его можно было довести круглым напильником и надфилем до 20 мм. Не торопимся, нужно чтобы без большого зазора в этом отверстии вращалось сверло Фостера. Чисто слесарная работа. В шайбе делаем два технологических отверстия для гвоздей и прибиваем ее гвоздями к центру заготовки шкива. Насквозь в шайбе и заготовке сверлим 6 отверстий 3,2 мм. и насквозь же нарезаем резьбу М4. Делаем в центре заготовки отверстие для кончика сверла Фостера с запасом, опускаем сверло до дерева и на малых оборотах аккуратненько просверливаем заготовку. Если имеется только многозубая фреза подходящего диаметра, придется сверлить без шайбы, чрез намеченный в фанере центр. Будет менее точно, но для наших целей терпимо. Отверстие Ф22 в шайбе растачивал на подобии токарника, г-образным резцом проточив сначала оправку для деревянного круга. Потом в круге проточил место по внешнему диаметру для установки шайбы. Аккуратненько прибил мелкими гвоздиками и ручной дрелью наметил центра для отверстий в деревяшке. Потом сверлом 3.2 просверлил и нарезал резьбу. Резьбу резал через резьбу в отверстиях шайбы, чтобы совпала. Потом закрепил и проточил немного на плюс Ф22. Точил через прокладки 0,1 мм. Извращение, конечно, но я привычный.

Читайте также:
Как открыть дверной замок если сломался ключ

Можно это сделать и вручную, разметив отверстие 22 мм штангель-циркулем и аккуратно обработав внутреннюю часть круглым напильником. Насадил заготовку на переходник, закрепил в патроне сверлилки и вперед. Сначала обточил грубым напильником для металла, чтобы максимально было похоже на круг. От пыли, включил пылесос. Потом разметил поверхность заготовки по ширине, чтобы ножовкой прорезать три паза на глубину 6,5-7 мм. Расстояние между пропилами около 2,0 мм. С учетом ширины пропила(полотна ножовки), после всех операций должен появиться прямоугольный паз шириной около 6 мм. Хотя нижняя часть моего ремня по ширине

7 мм., нужен запас устранения возможных ошибок.

Для дальнейшего удобно испортить какую-нибудь лишнюю стамеску и по шаблону сделать специальный трапециидальный фасонный резец. У меня ее не оказалось, и пришлось все делать длинным отрезным резцом с широкой(3 мм) режущей частью. Сначала выбирал полоски фанеры между пропилами, потом использовал резцедержатель от выше приведенного подобия «токарного» станка. Только точить нужно боком, использую прокладки, чтобы одно относительно другого перемещать. Выставлял его по транспортиру на нужный угол (примерно по 17 градусов в ту и другую сторону) ставил боком и протачивал паз с каждой стороны, проверяя по шаблону. Повторяю, фасонным резцом все это делается гораздо проще. В конечном счете получился паз примерно до 8,5 мм. Теперь о технике безопасности. Дрель у меня с регулятором оборотов. Работать нужно на низких оборотах, резец должен быть практически перпендикулярен обрабатываемой поверхности. Иначе будет сильно вгрызаться в дерево и его выбивает из рук. И желательно прибивать к фанере какие-нибудь упоры для удобства. В любом случае при такой технологии изготовления шкив будет немного бить, но это не страшно. Совсем не обязательно для работы с фенерой очень сильно натягивать ремень. Проверено не проскальзывает. Этот шкив нужен только для того, чтобы уже на работающем станке выточить нормальный. Такой вот промежуточный этап для тех, у кого нет возможности заказать сразу алюминиевые шкивы нормальному токарю. Я детали для сборки шпинделя ждал месяца два, и то, что обошлись они мне не дорого, как-то не радовало. Так что, потерянный вечер на промежуточный шкив в сравнении с этим ничто, а результат на лицо. Вот фото результата.

Для проточки более-менее нормального большого шкива я использовал вот такой бутерброд(собран для наглядности из старого шкива):

Мне повезло. Была подходящая железка, из которой получилась импровизированная «планшайба». Такой удобной железки под руками может и не быть, поэтому в конце дам совет как без нее обойтись. В ней было высверлено 6 отверстий 2,5 мм. Масимально по центру к ней двумя струбцинами крепится шайба из строймагазина, а лучше специально обрезанная по размеру, скругленная по контуру, не гнутая пластина из 3 мм. стали (шайбы часто немного неровные), в которой насквозь сверлятся 6 отверстий. Шаблон «планшайба». Дальше вырезается из хорошей 18 мм. фанеры подобие круга нужного диаметра, и проделываются отверстия и в нем. Шаблон шайба, в которой сверлится 2 технологических тонких отверстия для гвоздиков, через которые она прибивается к фанере перед сверлением. Затем гвозди убираются, весь этот «бутерброд» скрепляется и все отверстия засверливаются насквозь сверлом 3,2 мм. Для центровки частей перед скреплением использовал несколько концевиков от сломанных свёрел 2,5 мм. чтобы в процессе скрепления и сверления ничто не смещалось. Я никогда не выкидываю остатки сломанных сверел. При таких работах они бывают не заменимы, так как целые сверла слишком длинные и часто мешают сверлить(упираются в патрон). Под конец использовал уже хвостовики от сломанных свёрел на 3,2 мм. чтобы части бутерброда не сместились относительно друг друга. В заключении машинным метчиком насквозь нарезается резьба М4. Далее скрепляем полученные детали следующим образом. Тремя винтами к «планшайбе» прикручиваем шайбу, Длина винтов должна быть такой, чтобы не они не выходили за поверхность шайбы. Заготовку шкива прикручиваем с другой стороны насквозь, через шайбу и «планшайбу». Все это зажимаем в патрон и вуаля! Пару резцов и новый шкив будет очень быстро готов. Не забудьте использовать пылесос для сбора деревянной пыли во время работы. Иначе надышитесь ею.

При подготовке шайбы исходите из наличия резцов. Проще, как и писал ранее, высверлить мешающий метал. Тогда меньше обрабатывать. А внутреннюю часть довести до ума боковой гранью отрезного резца заточенного так, чтобы ничего не мешало им пройти 3 мм. Если резцы имеются, то можно делать правильно по книжкам для токарей. Для такой работы я резцы из твердосплава подтачивал мелким алмазным надфилем. Сначала делаем отверстие Ф22 с минимальным плюсом в шкиве. Я окончательно промерял отверстие подшипником с внешним диаметром 22 мм. Удобнее чем штангелем лазить. Потом шкив снимается и растачивается Ф22 в шайбе. Скрепляем шайбу и шкив в месте шестью винтами, приличная соосность после сборки гарантирована. Главное найти соответствующие отверстия. Я при первичной сборке (до сверления «бутерброда») метил заготовки делая риски напротив друг друга. Делаем сквозной паз и насаживаем на конец шпинднля. Чтобы дерево не сминалось при затяжке гайки на вторую сторону нужно изготовить кусок стали 1 мм. с отверстием Ф22. И вот результат, правда, пока полуфабрикат:

И как обещал, про «планшайбу». Ищем цилиндрический кусок дюраля(легче обрабатывать чем сталь) мм 25-30, в патрон его и торцуем хоть отрезным резцом. Суперповерхность не нужна. Потом вырезаем из куска ровной пластины Д16(Т) миллиметров 6-8 подходящий кусок примерно круглого сечения, хотя это не обязательно. Хоть квадрат, потом можно обточить на станке, сверлим в нем примерно по центру три отверстия 3,2 мм. под 120 градусов, с расчетом, что потом через них будем сверлить отверстия в торце кругляка для закрепления. Центры отверстий не должны быть ближе 6 мм к боковой поверхности кругляка. В кругляке нарезаем резьбу М4, а в пластине сверлим Ф4 и зенкуем с расчетом утопить на 1 мм винты «впотай». Зажимаем собранную деталь в патрон и протачиваем поверхность, чтобы не било. Острым концом резца намечаем круг, по которому будем сверлить 6 отверстий, а дальше как было описано. Если сомневаетесь в прочности такой «планшайбы» используйте винты М5 или сталь. Надеюсь ничего не упустил.

Читайте также:
Как подобрать к интерьеру межкомнатную глянцевую дверь?

Шкив для мотоблока: характеристики, уход и изготовление своими руками

Общие рекомендации

Покупные шкивы, изготовленные на заводах, чаще всего отлиты или выточены из металлических сплавов. Для маломощных двигателей выпускают пластмассовые изделия.

В домашних условиях, без литейного оборудования или точных токарных станков, изготовить приводное колесо из этих материалов сложно.

Многие эксперты считают, что шкив из дерева, фанеры или пластика, который удалось изготовить в домашней мастерской, ненадежен, недолговечен, сразу перегреется и развалится.

Это совсем не так. Если не пытаться заменить им колесо кузнечного молота усилием в 6000 тонн, а использовать на настольном станке с ограниченной мощностью и числом оборотов, то тщательно сделанная деталь сможет заменять штатную достаточно долго.

Изготовить шкив можно как из листов фанеры. Это наиболее простая конструкция, для нее не понадобится сложного оборудования или замысловатых технологических процессов.

Если изготовить деталь из алюминия, она будет существенно прочнее, сможет передавать больший крутящий момент, вращаться с большей скоростью. Придется освоить литейный процесс, пусть в самом простом варианте. Изготовление шкива методом литья потребует обеспечения пожарной безопасности, использования средств индивидуальной защиты.

Колесо можно выточить на токарном станке, если он есть в домашней мастерской.


Содержание детали в надлежащем виде

Для долгосрочной службы шкивов на мотоблоке необходимо выполнять некоторые простые правила:

  • своевременно проверять прочность крепления посадочного места на оси двигателя для предотвращения разбалтывания детали и выхода ее из строя;
  • не забывать проверять защитные кожухи, которые защищают деталь от попадания грязи и крупных предметов;
  • выполнять проверку натяжения ремня во избежание пробуксовки;
  • визуально осматривать данный узел на предмет выявления сколов, трещин и т. п.;
  • соблюдать необходимую технику безопасности.

Читать также: Тигель из шамотной глины

Самодельное изделие прослужит вам очень долго, не нуждаясь в ремонте. По мере окончания срока эксплуатации можно изготовить деталь повторно.

Возникла идея сделать его из фанеры. Думал — временно, найду настоящий и заменю. Но потом стало ясно, что в этом нет никакой необходимости. Он у меня работает безотказно уже 7 лет ничуть не хуже любого металлического.

Станок получился отличный.

Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях

Эта конструкция –наиболее простая в изготовлении. Она состоит из следующих деталей:

  • тело шкива;
  • щеки шкива;
  • крепеж-саморезы по дереву.

Количество деталей зависит от ширины приводного ремня. Если она больше, чем толщина фанерного листа, тело приводного колеса придется изготовить из нескольких фанерных кругов.

Диаметр заготовки щек должен быть больше диаметра тела на высоту ремня.

Последовательность изготовления фанерных шкивов следующая:

  • разметить заготовки;
  • выпилить их из фанеры лобзиком, просверлить центральное отверстие;
  • если тело состоит из двух или более кругов, скрепить их столярным клеем или ПВА, следя за совпадением осевых отверстий;
  • стянуть круги саморезами;
  • обработать боковую поверхность диска наждачной бумагой, напильником или шлифмашиной до получения гладкой ровной поверхности;
  • снять фаски с внутренней поверхности щек, их уклон должен равняться уклону поперечного сечения ремня;
  • закрепить щеки на теле с помощью клея и саморезов, следя за тем, чтобы не попасть в уже закрученные;
  • аккуратно рассверлить центральное отверстие.

При выполнении последней операции нужно сделать диаметр отверстия на полмиллиметра меньше, чем диаметр вала. Это позволит насадить детальна ось в натяг. Шкив из дерева готов.

Места для саморезов следует разметить заранее. Они должны находиться на одной окружности, а также на равных угловых расстояниях друг от друга. Если саморезов четыре- угол должен быть 90°, если 5 — 72°, если шесть — 60°. Тогда радиальную вибрацию удастся свести к минимуму.

Самостоятельное изготовление шкива

Шкив является одной из наиболее важных запчастей и для сверлильного, и для токарного станка. Он представляет собой деталь, предназначение которой заключается в регулировке скорости и мощности работы двигателя. Конечно, заводские шкивы обладают высокой степенью надежности и спроектированы под свой станок, к которому идеально подходят.

Но со временем шкив, как и множество других деталей, выходит из строя и требует замены. В этой статье мы расскажем, как сделать шкив своими руками. Качественно сделанная вручную деталь может и не уступать по надежности заводским аналогам.

Общие рекомендации

Существует несколько взглядов на изготовление шкивов для станков в домашних условиях. Большинство споров ведется на тему материала, из которого следует изготавливать эту деталь. Специалисты утверждают, что выполнять шкив из дерева – плохая затея. Дело в том, что во время эксплуатации станка на шкив припадает довольно серьезная термическая и физическая нагрузка. Деревянная деталь в таких условиях проработает не слишком долго.

Лучше всего в тяжелых условиях повседневной работы проявляют себя шкивы, сделанные из металла, но их изготовление требует специального оборудования и высоких навыков токаря. Средней по качеству и сложности создания (по сравнению с металлом и деревом) является самоделка, выполненная из фанеры. Такую деталь можно использовать и при ремонте заводского станка, и в процессе создания собственного аппарата.

Шкив для любого станка можно выполнить без привлечения токаря. Для этого рекомендуем взять фанерный лист с толщиной около 10 миллиметров и придерживаться следующих инструкций:

  1. Размечаем поверхность фанеры в соответствии с планируемыми габаритами нашей детали. Стоит отметить, что эти параметры необходимо учитывать и при выборе листа фанеры.
  2. Нарезаем круги из нашего материала. Для этого рекомендуем использовать лобзик. В ходе работ особое внимание обратите на качество разрезов и целостность заготовок.
  3. Учитывая толщину нашей фанеры (1 см) вырезаем из нее 6 кругов.
  4. Берем три вырезанных круга и с помощью дрели высверливаем в их центре отверстия. Их размеры надо сопоставлять с диаметром вала двигателя нашего станка. Сверлить дырки следует таким образом, чтобы их диаметр был меньше его диаметра на 1-2 миллиметра.
  5. Соединяем три круга с отверстиями при помощи клея и саморезов, которые сверлим по краям заготовок.
  6. Отверстие созданной нами детали расширяем при помощи круглого напильника до такой степени, чтобы заготовка плотно садилась на вал двигателя.
  7. Три фанерных круга без отверстий тоже ставим на клей и соединяем при помощи саморезов. После того как эти круги будут надежно закреплены между собой, мы посредством более длинных шурупов крепим их к основному валу.
  8. Шесть скрепленных фанерных кругов необходимо обточить. Лучше всего это делать с помощью стамески или напильника. Выполняя эту работу необходимо помнить, что качество обточки напрямую будет влиять на функционирование самодельного шкива.
Читайте также:
Количество воды в радиаторе отопления: средние и

Как изготовить алюминиевую деталь

Изготовление литого алюминиевого шкива пройдет существенно сложнее, но прочность и долговечность такой детали будут намного выше. Следует очень внимательно подходить к каждому шагу, точно соблюдать размеры, следовать рекомендациям.

В качестве сырья будет использован кусок алюминия. Понадобится также:

  • плавильный тигель, стальной или керамический;
  • муфельная или индукционная печь;
  • мелкий песок, глина для формовочной смеси;
  • пенопласт для модели.

Последовательность операций следующая:

  • подготовить формовочную смесь из глины, воды и песка;
  • вырезать ножом из плотного пенопласта точную модель будущего шкива;
  • наполнить сделанную из листового металла или досок форму смесью до половины, утрамбовать;
  • положить модель, покрыть смесью, снова утрамбовать; оставив отверстие для выхода литейных газов;
  • расплавить в тигле алюминий, осторожно вылить его в отверстие;
  • после остывания отливки очистить ее от остатков смеси, сточить литник, отшлифовать.

Такую деталь можно крепить на валу шпоночным либо шлицевым соединением. Он будет сидеть намного прочнее, сможет передавать значительно большие крутящий момент и скорость вращения.

Изготовление формы для заливки

И первым делом необходимо приготовить раствор. Смешиваем песок с глиной, и постепенно увлажняем, чтобы смесь получилась немного влажной и пригодной к формовке.

Из кирпичей сооружаем опалубку. Засыпаем внутрь приготовленный раствор. Вставляем шаблон с металлическим прутком.

Cоветуем: Как ровно вырезать круг из металла болгаркой

Шаблон потом вынимаем, а пруток оставляем. И таким образом получилась у нас форма для заливки алюминия.

Изображение шкива на чертежах

Из чертежа изделия должно быть полностью понятно его устройство, размеры и способ изготовления. Для стандартных изделий на чертеже обязательно наносится обозначение шкивов.
Чтобы правильно и точно изготовить нестандартный шкив, чертеж его должен соответствовать определенным требованиям. Правильно выбрать угол канавки шкива можно, если воспользоваться для чертежа стандартным рядом уклонов.

Шкив обычно изображается на чертежах в двух видах:

  • разрез секущей плоскостью, проходящей через ось вращения;
  • вид сбоку.

Вид сбоку, как и для других деталей с осевой симметрией, приводят не полностью, а в половину. Для шкивов, имеющих в своей конструкции спицы, допустимо не изображать все, а привести чертеж одной детали с указанием их количества.

Разрез требуется строить так, чтобы в его плоскости находилась хотя бы одна спица. Спицы на разрезе штриховать не требуется. Если же деталь выполнена сплошной, плоскость разреза штрихуется, как обычно на чертеже.

Основные размеры и параметры, такие, как:

  • диаметр обода и ступицы;
  • профиль клинового ремня;
  • радиусы сопряжения;
  • уклоны канавки и т. п., наносятся на разрезе.

На дополнительном виде чертежа изображают сечение спицы. Если форма его переменная, то делают несколько дополнительных видов чертежа.

Изображение места крепления под шпонку с размерами и указанием качества поверхности также выносится на дополнительный вид чертежа.

Если вместо спиц для облегчения конструкции в теле детали предусмотрено несколько отверстий, их число и размеры указываются на разрезе, а вид сбоку на чертеже допустимо не строить.

Шкивы из фанеры и прочие способы ремонта станков на коленке

36 градусов. Ремень нулевой. Подробности не расписываю, так как этот шкив садится на уникальный пластмассовый шкив на двигателе 120 Вт от какой-то советской выжималки и скорее всего последователей у меня не будет. Решение уникальное и временное, пока зима. Нет желания по морозу рыскать за приличным однофазником. В планах все равно переделка.

Гораздо точнее шкив можно выточить прямо на вале двигателя. Выпиливаем две примерно круглых фанерки 18 мм. Одна будет шкивом, другая (поменьше диаметром) используется для закрепления на вале двигателя. Скручиваем их (4-6) винтами. Во второй сверлим 4 отверстия под 90 градусов, нарезаем резьбу, крепим. Если вал срезан или есть паз, то вообще шикарно. Один винт туда и ничего не провернется. На подходящем куске толстого ДСП крепим двигатель и резцедержатель. Работаем через автотрансформатор на 110 вольтах без конденсатора. Подали напряжение на рабочую обмотку, крутанули в нужную сторону, двигатель завертелся. Полюсов в 2 раза меньше т.к. одна обмотка, скорость меньше, мощность меньше, безопасность работ выше. Точим обычным образом. Для дерева достаточно иметь отрезной резец и все. А вот точить большой шкив, как предлагают некоторые, закрепив вал двигателя в кулачки патрона, по-моему, не следует. Во-первых, не факт, что кулачки не со смещением, значит надо двигатель как-то центровать относительно оси шпинделя. А во-вторых, представьте, как двигатель вообще в этом случае крепить на станине? Мой способ реальнее и главное быстрее. Большой шкив делал с помощью импровизированной сверлики на базе штатива от фотоувеличителя Крокус. Получилась весьма удобная штука просто из хлама. Процесс описываю подробно, для возможных последователей. Единственно, у меня имеется переходник для дрели к наждачным кругам с диаметром внутреннего отверстия 20 мм. Оказался очень удобен для моих целей.

Шкив своими руками

Для того чтобы подобрать в магазине или в сети шкив для мотоблока, вам необходимо знать несколько параметров этого изделия. Шкив ведомый предназначен для передачи вращательного движения двигателя к навесному оборудованию мотоблока посредством ремня. С помощью этой детали можно увеличить или уменьшить число оборотов механизмов мотоблока.

Характеристики шкивов

Они бывают разного размера, закрепляются на главном валу электродвигателей и изготовлены из разного материала. При приобретении шкива необходимо обращать внимание на размер посадочного места. Также не лишним будет купить новый ремень и подбирать деталь в соответствии с его параметрами.

Читайте также:
Лучшие производители пароизоляционных мембран

Диаметры используемых шкивов для электродвигателей стандартизированы.

Изготовление шкивов без токарного станка или делаем шкивы на коленке

Стандарты устанавливают 3 типа конструкций:

  • монолитные (до 100 мм);
  • дисковые (от 80 до 400 мм);
  • со спицами (от 180 до 1000 мм).

Посадочные отверстия бывают конической и цилиндрической формы. Стандартное количество канавок не превышает 8. Для того чтобы снизить изнашивание резиновых ремней, рабочая поверхность канавок шлифуется.

Основным материалом, который используется для изготовления, является алюминий или дюраль. Они считаются наиболее оптимальными, так как имеют хороший уровень прочности и меньше всего подвергают ремень износу. Можно встретить в продаже шкивы из текстолита, пластмассы, фанеры.

Изготовление изделия дома

Есть несколько способов, как сделать шкив своими руками, и мы расскажем вам некоторые из них.

Самый простой способ изготовления в домашних условиях — с помощью токарного станка. Необходимо подобрать подходящую заготовку и просто по размерам выточить деталь.

Для второго способа изготовления вам потребуется фанера толщиной не менее 20 мм, ручные фрезер и лобзик, дрель.

Для начала необходимо изготовить из фанеры диск нужного диаметра. С помощью циркуля рисуем круг и делаем отверстие в центре него. Далее с помощью лобзика выпиливаем диск с запасом 2-3 мм от черты.

Для того чтобы диск имел безупречную круглую форму, мы зажимаем его в дрели через центральное отверстие с помощью болта и гайки и шлифуем на наждачной бумаге, обрабатывая все неровности.

Следующим этапом будет формирование посадочного места для ремня. Для этого используем ручной фрезер. Закрепляем диск на верстаке с помощью саморезов и, подобрав подходящую фрезу, выбираем канавку для ремня. Итак, шкив готов. Вам необходимо будет измерить посадочный диаметр шкива на оси двигателя и просверлить необходимое отверстие.

Самодельный шкив крепится на ось двигателя с помощью фланца.

Если вы не имеете под рукой токарного станка, эту деталь можно заказать у знакомого токаря, но шкив ведомый для мотоблока имеет внушительные размеры, и чаще всего заготовку такого диаметра для вытачивания найти очень сложно. Поэтому мы рекомендуем изготовить его своими руками, а фланец заказать.

Содержание детали в надлежащем виде

Для долгосрочной службы шкивов на мотоблоке необходимо выполнять некоторые простые правила:

  • своевременно проверять прочность крепления посадочного места на оси двигателя для предотвращения разбалтывания детали и выхода ее из строя;
  • не забывать проверять защитные кожухи, которые защищают деталь от попадания грязи и крупных предметов;
  • выполнять проверку натяжения ремня во избежание пробуксовки;
  • визуально осматривать данный узел на предмет выявления сколов, трещин и т. п.;
  • соблюдать необходимую технику безопасности.

Самодельное изделие прослужит вам очень долго, не нуждаясь в ремонте. По мере окончания срока эксплуатации можно изготовить деталь повторно.

Шкив большого диаметра из диска .

Я пилю на нем дерево толщиной до 50 мм любых линейных размеров. Шкив при этом ведет себя идеально.

Уважаемый посетитель, Вы прочитали статью «Шкив из фанеры», которая опубликована в категории «Разное». Если Вам понравилась или пригодилась эта статья, поделитесь ею, пожалуйста, со своими друзьями и знакомыми.
Заработайте на своих знаниях. Отвечайте на вопросы и получайте за это деньги!

Наш сайт рекомендует:

6 апреля 2012 | Просмотров: 8150 |

Изготовление шкива

Думал — временно, найду настоящий и заменю. Но потом стало ясно, что в этом нет никакой необходимости. Он у меня работает безотказно уже 7 лет ничуть не хуже любого металлического.
Рассчитал диаметр шкива, остальные размеры взял от ведущего шкива на имевшемся электродвигателе мощностью 600 Вт.
Выпилил из фанеры нужной толщины круглый диск — средний. Затем два крайних — из 10-ти мм фанеры. В центре каждого диска просверлил отверстия диаметром 3 мм.
На шлифовальном круге обработал наружную кромку малого диска, а у больших снял фаску с одной из сторон.
Затем склеил все три диска, вставив в центральные отверстия стержень диаметром 3 мм. Дополнительно стянул четырьмя шурупами с каждой стороны, как показано на рис.
В готовом шкиве в центре рассверлил отверстие до нужного диаметра.
Готовый диск насадил на дрель с соответствующей оснасткой. Зачистил его напильником и наждачной бумагой при вращении. И, конечно, проолифил.
На этом я закончил работу и поставил шкив на станок. Закрепил шкив прижимной гайкой со стопорной шайбой.
Станок получился отличный. Я пилю на нем дерево толщиной до 50 мм любых линейных размеров. Шкив при этом ведет себя идеально.

Уважаемый посетитель, Вы прочитали статью «Шкив из фанеры», которая опубликована в категории «Разное». Если Вам понравилась или пригодилась эта статья, поделитесь ею, пожалуйста, со своими друзьями и знакомыми.
Заработайте на своих знаниях. Отвечайте на вопросы и получайте за это деньги!

Наш сайт рекомендует:

6 апреля 2012 | Просмотров: 8154 |

КАК СДЕЛАТЬ ШКИВ НА ДВИГАТЕЛЬ БЕЗ ТОКАРЯ . HOW TO MAKE THE ENGINE PULLEY

Из какого металла изготовить шкив?

Чтобы понять, из какого материала должен быть изготовлен шкив, необходимо разобраться с его предназначением.

Шкив представляет собой фрикционное колесо, предназначенное для передачи крутящего момента от двигателя к вращающемуся валу посредством каната или ремня. Передача движения может быть как длинной, так и короткой. А так же — с разным усилием. Нагрузка может быть постоянной, а может быть динамически меняющейся.

Из этого следует, что изготавливать шкивы стоит из чугуна или стали. Как правило, подходит обычная сталь 40. Эти металлы обладают высокой износостойкостью повышенной прочностью.

Изготовление шкивов по чертежам выполняется по следующей схеме:

  • отрезка заготовки на токарном станке
  • обработка (подрезка) торца
  • прорезание отверстия по центру заготовки
  • расточка центрального отверстия до нужного диаметра
  • нарезание канавок
  • нарезание резьбы

ООО «МИКРОН» выполняет токарные работы по изготовлению шкивов на заказ. Для получения более полной информации или оформления заказа Вы можете обратиться к специалистам компании.

Можно ли сделать шкив из фанеры?

Продолжаем эксперименты с деревом.

А именно с фанерой.

Почему то мне кажется, что свойства этого материала не оценены до конца.

А ведь фанера прочный конструкционный материал (авиационный материал).

Но ввиду невозможности конвеерного производства деталей из фанеры, многие производители перешли на металлы и полимеры.

Тем не менее, ряд задач можно решить путем использования фанеры.

Читайте также:
Как приготовить шведскую и финскую краски в домашних условиях

Например, выточить шкив для клиноременной передачи.

Жаль что в данном случае мне попался не самый качественный кусок фанеры 10 мм.

Несколько задиров образовались.

Шкиву уже год. Полет отличный))

Пальцы и глаза на месте.

Рукодельники

33.5K постов 48.5K подписчиков

Правила сообщества

В сообществе запрещена торговля, обсуждение цен, ссылки на страницы с продажами, контакты автора в комментариях. Обязательна информация о материалах и инструментах в текстовом виде.

1. Будьте вежливы, старайтесь писать грамотно.

2. В публикациях используйте четкие и красивые фотографии.

3. Автор поста с тегом [моё] может оставить ссылку на свой профиль, группу или канал на других источниках, при условии, что ссылки (активные и не активные) не ведут на прямые продажи. Допускается не больше четырёх ссылок и только в конце поста (п. 8.5 основных правил).

-ссылки рекламного характера/спам;

-ссылки, ведущие на магазины с указанием стоимости товара/услуги;

-ссылки, ведущие на призывы, покупки, продажи, подписки, репосты, голосование и тому подобное.

(нарушение основных правил сайта, п.8.1 и п. 8.2).

При переходе по ссылке запрещено наличие активных (кликабельных) ссылок, ведущих на вышеперечисленное в п.3, содержание таких ключевых слов как «товар», «услуга», «купить», «продам», «в наличии», «под заказ» и т.п.

3.1 Размещение контактов автора (самим автором или другими пользователями) в комментариях запрещено и подлежит удалению (п. 9.1 и 9.3 основных правил).

4. Обязательным для авторов является наличие технических характеристик изделия в публикациях (материалы, техники, авторские приемы, размеры, времязатраты и прочее) в текстовом виде.

Также помечайте свою работу тегом «Рукоделие с процессом» или «Рукоделие без процесса».

5. Пост-видео, пост-фото без текстового описания переносится в общую ленту. Даже если в видео показан подробный процесс изготовления, делайте краткое описание для тех, у кого нет возможности/желания смотреть видео.

Администрация оставляет за собой право решать, насколько описание соответствует п. 5.

6. Посты с нарушениями без предупреждения переносятся в общую ленту.

За неоднократные нарушения автор получает бан.

Автор может размещать новую публикацию в сообществе, не допуская полученных ранее замечаний.

Сделать можно, но работать будет недолго. Фанера имеет нехорошее свойство расслаиваться между слоями.

Если использовать фанеру ФБС (бакелитовую) то детальки будут прочнее, менее подверженными расслаиванию и влагостойкими.

Такую фанеру используют для съёмной опалубки и в кораблестроении.

Ну есть и чувак который станки из фанеры делает

Подсказка – если фанеру подвергнуть вакуумной пропитке то она перестает растрескиваться по слоям

Станки которые умеют всё. Два современных станка появились в “ОДК-Пермские моторы”

В создание нового участка вложено порядка 3.5 млрд рублей. Частично деньги выделены Фондом развития промышленности (ФРП), частично это собственные средства предприятия «ОДК-Пермские моторы», но основная часть инвестиций — средства головной Госкорпорации Ростех.
В 21-м веке уже невозможно опираться на таланты виртуозов за токарными станками. Эта великая, полная свершений и побед история закончилась. Впереди нас ждет новая история Российского авиастроения и промышленности в целом. Уверен, побед и свершений мы увидим ещё немало.

Авиационный вал — это сложнейшее и точнейшее изделие.

Вал можно сравнить с позвоночником газотурбинного двигателя. На него крепятся все остальные узлы и сборочные единицы. И лишь малейшие отклонения в балансировке вала — как могут начаться биения, которые очень быстро разрушат весь двигатель.

И только так, сконцентрировав всё в одном месте, можно будет обеспечить одинаковое и прогнозируемое качество каждой конкретной детали.

Посмотрите на фото ниже. Это вал изнутри. Представляете, насколько сложно такое сделать? Тут каждая канавка должна быть идеально выверена по геометрии, чтобы шлицевое соединение не имело даже малейшего люфта, а вал можно было идеально отбалансировать.

Когда-то эти валы вытачивались на обычных универсальных станках без ЧПУ. За каждым таким станком стоял токарь высочайшего уровня, он был способен, где-то даже на уровне интуиции и громадного опыта, ловить микронные допуска. Казалось бы, это выше человеческих способностей, наши органы чувств не способны различать такие малые величины. Но они как-то это делали. И вытачивали детали идеальной геометрии, без помощи электроники.

Они знали свой станок досконально, и сами, своими руками, умели компенсировать недостаток точности оборудования. Это был «высший пилотаж» токарного искусства, это была элита токарного дела.

Сегодня таких людей всё меньше. Им на смену приходят мощные высокоточные обрабатывающие центры и роботы.

Два токарно-фрезерных обрабатывающих центра, которые обслуживаются роботом. Это так называемая роботизированная ячейка.

Теперь задача человека — загрузить программу в виде компьютерной модели нужной детали, да установить необходимый инструмент в магазин — свёрла, фрезы, резцы.

И можно выпить кофе, пока умная высокоточная машина сделает деталь. Потом другую. Потом еще одну. Сколько угодно штук, одинаковых до микрона. Никакой токарь шестого разряда, даже самый лучший, не сможет сделать это так качественно и так быстро.

Про кофе, конечно, шутка. Просто в случае отдельно стоящего обрабатывающего центра нужен один оператор, а двумя станками он уже просто физически управлять не успевает. В роботизированной ячейке будет 4 станка и всего один оператор. Получается повышение производительности труда в 4 раза.

Спасение из металлолома

Всех приветствую дамы и господа.

Была мечта, заиметь гараж и немного станочков для души.
Как развлечь себя на несколько месяцев интересной и увлекательной работой?
Решение нашлось неожиданно и резко, когда увидел чудесный станок, который разграбили на цвет мет, ладно хоть не додумались вытащить движок, точнее не успели. Ждала его участь к сожалению в приёмке металлолома
Модель 16Б05А судя по шильду.

Уговорив людей не сдавать его в хлам, я забрал данное чудо отечественного производства себе.
Механизм запущен, и место ему у меня в гараже. Думаю ещё много полезных дел он сможет сделать.

По заверениям “знающих” людей этот хлам даже в металобазе не нужен. Но слушать таких спецов я даже не стал. Зато до нового года есть развлечения на выходные, Если конечно будет время между работой с кранами и прочей механикой.
Так как большая часть работы на предприятиях останавливается в выходные, и ремонтировать и обслуживать ГПМ остаётся только по выходным.

В общем план ясен и понятен чётко. Осталось дело за малым.
В общем какая никакая а мечта потихоньку сбывается)

Читайте также:
Как нарисовать щенка карандашом поэтапно для начинающих?

Всем спасибо за прочтение.

Червяк на токарнике с ЧПУ

Сегодня, мои маленькие извращенцы, мы заморим червячка на токарнике с ЧПУ любым более менее подходящим резцом.

В посте будет выложена учебная версия программы. От рабочей отличается тем, что в ней много лишнего (например выход резцов). Выход в виде контура червяка сделан для наглядности. Можно убрать нафиг. Там вообще половину убрать можно. Но тогда сложно будет научится.

Итак, первым блоком программы мы выдираем мясо каким-нибудь резцом, который не жалко.

Второй резец, канавочный или кругляк, проходит с разбивкой каждую сторону.

Профиль резьбы делается через тангенс, так проще всего.

Пользуйтесь на здоровье.

И, да, я не токарь, я фрезеровщик. Просто попросили сделать. Вот сделал и выкладываю.

#120=3.6(1 PROHOD PO X)

#330=19.42 (NACHALNAYA Z)

#331=-100 (KONECHNAYA Z)

IF[#100 LT #110]GOTO 7

G1Z#330 (NACHALNAYA Z)

IF[#100 LT #110]GOTO20

А еще Вы можете поддержать нас с котом Чемоданом рублём) На днях, благодаря одному из Пикабушников я сделал коту смузи из сырых мозгов, печени и яиц. Ну любит он эту бурду)

Карта: 5586 2000 8762 0271

Карта не моя, но человеку, которому она принадлежит небольшая помощь не помешает)

Разрешение на донат дано администрацией Пикабу.

Эксцентричная токарка

Классный и простой пример торцевой насечки на токарном станке путём последовательного смещения центра вращения.

UPD: оригинальное видео токаря из Грозного ARS Pro

Сдали второй токарный станок РТ117-8 для компании из Египта

Рязанским станкостроительным предприятием ПКФ «Станкосервис» изготовлен второй (представьте себе) токарный станок для Египетской компании. Заказ выполнен в рамках контракта на поставку тяжелых универсальных токарных станков.

Токарно-винторезный станок РТ117 предназначен для выполнения разнообразных токарных работ, включая точение конусов и нарезание резьб.

Основные технические характеристики РТ117-8:

– Наибольшая длина обрабатываемой заготовки – до 8000 мм

– Диаметр обработки над станиной – до 1140 мм

– Диаметр обработки над суппортом – до 900 мм

– Максимальный вес заготовки в центрах – 10 тонн

Особенностью этого станка является возможность установки токарного патрона в пиноль (шпиндель) задней бабки. Наши конструкторы были удивлены такой задаче, но заказ выполнили. Вот что получилось:

Короткое видео про патрон в задней бабке:

Длина станка более 11 метров. Масса станка с оборудованием около 20 тонн.

РТ117-8 в сборочном цехе:

Для транспортировки станок разбирают на две части. Получается два ящика:

– 8200х2200х2400, вес около 19 тонн

– 3700х2200х2400, вес около 4,5 тонны

На морскую упаковку первого станка и шильдики мы нанесли логотип “Made in Russia” разработанный студией Лебедева. До сих пор не знаем, Артемий оценил наши старания или нет).

Спасибо за внимание!

Тяжелая задняя бабка 1658 для токарных станков (производство)

Тяжелая задняя бабка токарная 1658 предназначена для закрепления правого конца длинных деталей при обработке их в центрах. Устанавливается на токарные станки серии 165 (1Н65, РТ117, РТ817) и РТС317.

Небольшой обзор производства на рязанском станкостроительном предприятии ПКФ «Станкосервис».

Диаметр выдвижной пиноли 215 мм. В пиноли встроен собственный шпиндель с инструментальным конусом Морзе 6 и блокировкой вращения.

В коническом отверстии шпинделя задней бабки могут устанавливаться неподвижные и вращающиеся центры, для поддержки заднего конца заготовок, а также осевой инструмент для обработки центральных отверстий.

Задняя бабка 1658 оснащена электромеханическим приводом продольного перемещения и дополнительным редуктором подачи пиноли.

Расточка отверстия под пиноль в новом корпусе задней бабки.

Новые пиноли и шпиндели для задних бабок после термической обработки. Позже рабочие поверхности шлифуют на круглошлифовальных станках.

Корпуса редуктора электромеханического привода продольного перемещения после черновой обработки.

Спасибо за внимание!)

Царь-резец

Специальный токарный станок для срезания стопорного кольца бандажа колёсной пары

Рязанским станкостроительным заводом ПКФ «Станкосервис» сдан новый специальный тяжелый токарный станок для вырезания стопорного кольца бандажа колёсных пары. Станок создан на базе тяжелого универсального токарно-винторезного станка РТС317-3 (РТ317).

Станок предназначен для железнодорожных ремонтных мастерских и применяется для вырезания бандажных колец колесных пар локомотивов и вагонов за один установ.

Колесная пара зажимается в центрах. Крутящий момент передаётся специальным поводковым устройством, что обеспечивает быструю смену ремонтируемого изделия и точное позиционирование. Обработка производится с помощью специального двухстороннего резцедержателя.

На видео внутризаводские испытания станка.

Массивный резцедержатель и широкая станина обеспечивают высокую жёсткость и точность при больших нагрузках резания.

В данной модификации станка отсутствуют штурвал, ходовой винт и ходовой вал. Управление подачами осуществляется частотным приводом с пульта оператора. (Станок в консервации)

Основные базовой модели РТС317:

– Наибольшая длина обрабатываемой заготовки — 3 метра

– Диаметр устанавливаемой детали над станиной — до 1,9 метра

– Масса станка с оборудованием около 16 тонн

Установка стойки с ЧПУ на самодельный токарный станок, а так же установкой новой передней бабки и нового шпинделя

Доброго времени суток всем!

В предыдущих постах я публиковал в целом рассказ про токарный станок с ЧПУ который мы с ребятами построили плюс было продолжение по сборке новой передней бабки.

В этот раз установим новую переднюю бабку, новый шпиндель, перетряхнем полностью электрошкаф, и конечно же подключим новую стойку с ЧПУ SZGH 1000 tdb, должен сказать стойкой очень довольны. Интуитивно понятная, имеет широкие настройки!

Немного о моей команде, мы в команде ребята реально очень самокритичные, или как про нас говорят самоеды, сами придираемся к качеству наших работ. Гости приходят диву даются, нам кажется ерунда получилась когда делаем какой либо из проектов.

И наконец то после установки новой передней бабки и стойки с ЧПУ мы реально довольны тем как станок работает, для понимания работает в центре с японскими и немецкими обрабатывающими центрами, соответственно знаем как должно быть хорошо.

С новой стойко и с новой бабкой стало очень хорошо, размеры корректируются четко, привязки не слетают как на Мач3, резьбу метчиком режет без компенсируюих патронов.

Сделали даже небольшой заказик на 22к это 2000 тестовых заклепок из АМГ 5

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: