Зачем нужны отверстия в кирпиче? Поймет даже ребенок

Зачем нужны отверстия в кирпиче? Поймет даже ребенок

Зачем и почему в кирпичах дырки?

В кирпичах дырки нужны для того что-бы кирпич был легче и проще было делать кладку. Кирпич с дырками намного лучше удерживает тепло и защищает от холода. Ну и к такому кирпичу лучше пристает раствор. Печной без дырок.
Пустотелый (отверстия могут как проходить, так и не проходить насквозь) кирпич по другому называют эффективным. Его разнообразные по форме отверстия в процентном выражении составляют диапазон со значениями от 13 до 45.

Теперь о преимуществах (в порядке уменьшения значимости):

  • повышение показателей теплозащиты, такой кирпич будет более «теплым», чем полнотелый;
  • достижение более легкого веса изделия, что снижает степень давления на фундамент и уменьшает затраты на транспортировку;
  • глины при изготовлении расходуется меньше, да и сама технология проще.

Существует еще и поризованный пустотелый кирпич, который получается, если в глину добавляют опилки (или ПВХ шарики), тщательно размешивают и обжигают. Под воздействием высокой температуры получаются (материал попросту сгорает) закрытые полости, что еще более позволяет сберегать тепло. Такой кирпич имеет существенно большие размеры (до 10 раз), чем простые кирпичи и, соответственно, меньше швов цемента, что и сырье экономит и теплозащиту усиливает.

Дырки в кирпичах делают по двум причинам:

Уменьшение веса кирпича. Это очень облегчает нагрузку на фундамент, в то же время не уменьшая других характеристик по прочности постройки. А ещё уменьшает расход материала, что влияет и на цену как изготовления, так и последующей перевозки материала к месту строительства.

Увеличить тепловые характеристики. Ведь воздух это один из основных природных теплоизоляторов, тем более заключённый в определённую ёмкость. Он позволяет не проникать так быстро различным температуром с окружающей среды внутрь здания, как пониженным, так и повышенным.

Дырявый кирпич имеет и своё название — пустотелый кирпич. Он намного практичнее, чем целый.

Кирпич с «дырками» (кстати это могут быть не только дырки, но и прорези),

Главный смысл этих «дырок» это увеличение степени теплоизоляции.

А достигается это той самой воздушной прослойкой которая образуется в тех самых «дырках».

Помимо улучшенной теплоизоляции такой кирпич меньше (в сравнении полнотелым «собратом) весит.

Как итог меньше давление на фундамент, фундамент становится дешевле.

Чаще всего из такого кирпича возводят перегородки, но не только есть пустотелый кирпич способный выполнять несущие функции (из него возводятся несущие стены).

Но есть и минусы у этого кирпича, самый существенный это заметно повышенный расход раствора (я имею в виду кладочный раствор) на который кладётся кирпич с «дырками».

Причина всё в тех же отверстиях которые заполняются раствором, даже если велико желание этого не делать.

Помимо расходы тот самый раствор в «дырках» снижает те самые показатели (см. выше) по теплопроводности.

Конечно при изготовлении учитывается что кирпич с дырками легче и обладает меньшей теплопроводностью. Да конечно и производство кирпичей с дырками тоже упрощается это и меньший расход исходных материалов и облегчение труда. Ведь так или иначе но без ручного труда на заводе не обойдешься.

Но тем не менее это все не играет главной роли.

А главное это распоряжение правительства.

Так с января 1997 года действует СНИП П-3-79 с изменениями пункт 3. Короче говоря там требуется повысить сопротивление теплоотдаче более чем в 2 раза в 2000 году, а в далее в 3,45 и это сравнительно с 1996 годом.

«С января 1997 г. вступили в силу Изменения 3 к СНИП П-3-79 «Строительная теплотехника»: требуемое сопротивление теплопередаче для жилых помещений увеличено вдвое, а с 2000 года оно будет повышено в 3,45 раза по отношению к нормам 1996 годом.

Вот поэтому и все больше дырок в красных кирпичах И вот как они выглядят согласно требованиям СНИП.

Для многих кирпич ассоциируется с прочным и монолитным строительным материалом, поэтому то и возникает недоумение при виде кирпича с выполненными сквозными (а порой и не проходящими насквозь полостями) в виде щелей отверстиями. Основное предназначение такого рода новаций в повышении теплопроводности, которая у воздуха значительно ниже, чем у кирпича. В результате повышаются теплоизоляционные свойства строительного материала, да и показатели звукоизоляции улучшаются.

Не следует забывать, что кирпич с «дырками» теряет в массе, в результате получается некоторая экономия сырья при его изготовлении и вес при перевозке будет меньшим, что уменьшает затраты на погрузку с разгрузкой и даже транспортные расходы.

Есть и недостаток — прочность становится уже не той, что у полнотелого изделия и нагруженные конструкции таким кирпичом не соорудишь, но вот перегородки между внутренними помещениями вполне можно из него делать, да и ниши можно заполнить или облицевать. Есть и еще «проблема» — идет повышенный расход растворной смеси, ведь часть ее успешно проходит внутрь полостей, причем разница может доходить до 1,5 и более раз. И это еще не все — показатели теплозащиты, по сравнению с обычным кирпичом, снижаются.

Поэтому, при покупке пустотелого изделия нужно выбирать такой его вид, у которого диаметр отверстий небольшой, тут и экономия на растворе и еще один фактор — есть сведения, что при превышении 16 мм (именно такая предельная цифра была в советском еще ГОСТе) кирпич теряет тепла столько же, что и бетонная стена.

Читайте также:
Как украсить ступеньки лестницы в доме и на даче (33 фото)

Лицевой полнотелый кирпич

Хотя кирпич появился ещё задолго до нашей эры, то качество, которое мы знаем сейчас, появилось совсем недавно. Полнотелый кирпич (без отверстий) красного цвета является классическим видом ещё со времен строительства Московского Кремля в России, когда технология производства пришла к нам родом из Византии. И до сих пор продолжается путь совершенствования технологий изготовления крепкого и прочного кирпичного изделия.

«Зачем тогда современному кирпичу дырки?», — спросите вы, подразумевая сквозные отверстия. Дело в том, что пустоты создали не просто так – они понижают теплопроводность и уменьшают вес изделия. Повышается звукоизоляция помещения, стены которого выполнены из этого материала.

Из такого «пустого» кирпича строятся тёплые и тихие дома. Но не в любом строительстве он подходит. Когда планируются постройки с дополнительной нагрузкой на стены без полнотелого изделия без дырок не обойтись – нужно поддерживать тяжёлый вес перекрытий.

Что ещё построить из полнотелого изделия:

  • фундамент;
  • столбы;
  • цокольный этаж;
  • подвальное помещение;
  • печи;
  • камины;
  • дымовые трубы.

Также существует полнотелый лицевой (облицовочный) кирпич. Реже его используют для лицевой стороны здания, но чаще для того чтобы отстроить внешнюю сторону над крышной части дымоходов, а также заборных столбов. Полное тело кирпича даёт ему не только прочность, но и высокую устойчивость при сильных морозах. Кроме того, он почти не поглощает влагу. Существуют следующие размеры:

  • двойной;
  • одинарный;
  • полуторный;
  • четверной;
  • евро-размер;
  • реставрационный размер.

Производство

Есть несколько методов изготовления такого вида кирпича:

  • полусухое прессование (прессование измельчённых частиц глины);
  • пластическое формование (обработка глины паром для выделения ненужных примесей).

Кирпич для камина

Жаростойкость является также большим преимуществом полнотелых кирпичей. Для строительства камина и его составных частей, а именно: каминного стола, поддувала, дымохода, топливника и прочих требуется именно полнотелые, прочные, изделия 1-го сорта.

Не маловажен фактор маркировки прочности. Для печи и камина нужно выбрать маркировку не ниже М150, а лучше если она будет в диапазоне от М170-М200. Показатель маркировки передаёт количество килограмм, которое может выдержать тело кирпича в расчёте на 1 сантиметр в квадрате.

Зачем нужен «дырявый» кирпич?

Кирпич обычно воспринимается как нечто прочное, увесистое и монолитное. Правда в последние десятилетия все чаще приходится наблюдать на строительных объектах поддоны с «дырявым» кирпичом. Иногда отверстия бывают крупными, иногда помельче. Существуют так же виды кирпича с щелевыми отверстиями или, что больше характерно для силикатного кирпича, не сквозными. А еще отверстия бывают горизонтальные и вертикальные, различного диаметра, форм, назначения.

Основная причина, по которой стали делать перфорированный кирпич это желание увеличить степень теплоизоляции. Ведь теплопроводность воздуха ниже, чем у керамики. Значит, воздушные пустоты, оказавшиеся внутри кирпичной стены, позволят лучше сохранять тепло, повышают звукоизоляцию.

Приятным дополнением является уменьшенный вес такого кирпича, а так же снижение затрат сырья при изготовлении. Конечно, отверстия уменьшают прочность кирпичных изделий. Но перфорированный кирпич обычно используют для ненагруженных конструкций: внутренних перегородок, заполнения ниш под несущими балками, наружной облицовки. Перфорированный кирпич марки М 150 способен достойно выполнять несущие функции.

И все было очень хорошо и мило, пока не пришла пора переоборудовать кирпичные производства. Техника старого образца уже не выдерживала никакой критики, кирпичные заводы гнали стабильный брак. Пережженный перфорированный кирпич норовил рассыпаться в руках.

Отечественный производитель не балует своей техникой кирпичных дел мастеров, оборудование стабильно закупается за рубежом. Причем, при выборе оборудования, как правило, не учитывается разница в стандартах выпускаемой продукции. Если по советским стандартам диаметр круглого отверстия не должен превышать 16мм, то для импортного оборудования характерна величина 22мм. Эти 5-6 мм на каждом отверстии выливаются в миллионы тонн сырья, огромную разницу в производительности технологических линий, солидных энергозатратах.

Зачем нужны дырки в кирпичах?

У дырок в кирпичах две основные причины:

Отличные термоизоляционные свойства воздуха. Кирпич с дырками сберегает тепло раза в три лучше чем сплошной.

Кирпич с дырками весит меньше чем кирпич без дырок и оказывает меньшее давление на нижележащие кирпичи, а также на фундамент.

Кирпич с дырками сберегает тепло раза в три лучше чем сплошной.

Да, да и еще раз да. Вы же не строитель, зачем лезть туда, в чем не разбираетесь.

Все теплоизоляционные материалы изготавливаются на способности воздушных пор сохранять тепло. Так как у воздуха самая низкая теплопроводимость. Олег, почему у многих представителей животного мира густая шерсть? Потому что между волостное шерсти присутствуют пузырьки воздуха, которые не дают остывать в холод и не перегреваться в жару.

Максим, я по образованию экономист, но вот как-то так сложилось что я участвую в строительстве лет так с 14-ти и до сегодняшнего дня. — Ольга, шерсть — это серьезно, но кирпич — это не шерсть. И даже не пенопласт (хотя доска той же толщины не имеет никакого воздуха внутри а термоизолирует не хуже чем пенопласт). В кирпиче полости достаточно большие. А чем больше полость — тем больше внутри нее конвекция. Но даже если отбросить всякие умные слова, то обычный красный кирпич без дырок — тоже прекрасный теплоизолятор, о чем я и написал.

Читайте также:
Как сплести из резинок миньона на станке: брелок со схемой и видео

хотя доска той же толщины не имеет никакого воздуха внутри а термоизолирует не хуже чем пенопласт

И тут я проорал.

Лол, ребят, я прямо сейчас учусь на строителя. И я с абсолютной уверенностью могу сказать, что пустотелый кирпич (с дырками) улучшает показатели звуко- и теплоизоляции. Это 100%.

я прямо сейчас учусь на строителя.

Зайти в онлайн-калькулятор, и посмотри на реальные цифры толщины стенки полнотелого и пустотелого кирпича с одинаковой термоизоляцией? Нет, это лишнее. Ведь ты уже практически супер-профессионал с абсолютной уверенностью. ну молодец, что еще сказать.

При чем здесь вообще это? Какой калькулятор? Кладка будет одинаковой толщины почти всегда. Недостаток теплоизоляции компенсируется утеплителем. И посчитать это можно в проге.: «ТеРеМОК».

Кладка будет одинаковой толщины почти всегда.

Тому есть причина? Хм. может быть причина в том, что у теплоизолирующих свойств полнотелого и пустотелого кирпича разница очень невелика? Нет? Тогда что же мешает изменить толщину кладки?

Советы опытных каменщиков, как и чем заделать дыру в стене из кирпича

После ремонта оказывается, что в кирпичной стене образовалась дыра. Это смотрится непривлекательно, поэтому требует немедленного ремонта.

Способ заделки отверстия будет зависеть от его глубины, размеров. Справиться с этой задачей сможет даже человек, который не делал подобного ранее.

О том, как и чем заделать дыру в стене из кирпича, расскажем в статье.

Причины появления отверстий снаружи и внутри кладки

Отверстия в кирпичной кладке могут появляться как снаружи, так и внутри помещения. Дыры, которые образовались внутри здания могут быть связаны с отделочными работами. Например, когда кирпичная стена уже покрыта финишной отделкой, владельцы могут перенести розетку или крепление светильников на другое место.

Так как саморезы или другие крепления были глубоко закручены в стену, то при неумелом изъятии креплений образовывается отверстие. Оно не только портит внешний вид отделки, но и влияет на прочность самой каменной стены.

Сквозные отверстия появляются из-за близкой прокладки коммуникаций. Если коммуникации часто подвергаются ремонту, то из-за постоянных манипуляций со стеной может появиться сквозная дыра.

Постепенное разрушение стенки из кирпича также ждет то место, где вода постоянно оставляет сырые следы: со временем кирпич придет в неисправность, а кладка будет нарушена.

Если отверстия были замечены с фасадной части дома, этому также есть объяснение. Скорее всего, здание дает постепенную усадку и такое разрушение не остановить. Часто подобные проблемы наблюдаются в многоэтажных домах, где процесс усадки не остановишь.

Температура окружающей среды летом и зимой отличается, а в регионах с сильными перепадами такая проблема наиболее актуальна.

Материалы и способы заделки

Для устранения дыр в кирпичной кладке применяется несколько способов, которые зависят от материалов:

  • заделка герметиком;
  • использование монтажной пены;
  • применение цементно-песчаного раствора;
  • использование кирпичной плитки;
  • применение вилатерма.

Первый способ основывается на применении герметика. Это специальный клей, который способен заделать отверстия в любой поверхности. Данная методика будет актуальна только в одном случае: если отверстие в кирпичной кладке образовалось с внутренней стены дома.

Оно также должно быть небольшим: герметик имеет удобный носик, благодаря которому можно вставать тюбик в отверстие и наполнить материалом. После проведения ремонта можно отделать стену.

Если отверстие имеет средние размеры, но при этом оно неглубокой, то можно воспользоваться строительной пеной. К пене всегда идет узкая трубочка, которая способствует удобному применению материала.

Цементно-песчаный раствор используется в том случае, когда отверстия имею крупные размеры. Мастер изготавливает смесь из песка, цемента и воды, немного настаивает ее и использует для заделки дыр.

Перед тем, как накладывать раствор, рекомендуется промочить отверстие в стене – для лучшей адгезии.

Иногда раствор изготавливают на основе гипса. Нередко после приготовления в раствор рекомендуют положить кусочки обломанного кирпича. Они должны быть некрупными, а создавать густую смесь для заполнения. Делается это для того, чтоб заполнить пустоты отверстия.

Когда масса застывает на кладке, рекомендуется пройтись крупной наждачкой, чтоб поверхность кирпича сравнялась с местом ремонта.

Нередко для ремонта применяют кирпичную плитку. Скорее, это не плитка, а кусочки бутового кирпича, похожие на плитку. Если на фасадной стене оголился шов и появилась дыра, то пустоты заполняют такими плитками, а затем накладывают раствор. Это помогает создать некую прочность в конструкции.

Слишком большие отверстия сначала заполняют кирпичами, а потом раствором. Также используют материал вилатерм. Он как раз подойдет для внешнего ремонта.

Это теплоизоляционный шнур, который вставляют в трещины и швы кирпичной кладки и не только. Он изготавливается из вспененного полиэтилена, эластичный, не подвергается гниению. Вилатерм вставляется в глубокие дыры, а затем наполняется кирпичом и раствором.

Читайте также:
Каолиновая вата: описание с фото, отзывы

Какой вариант лучше?

Говорить о том, какой материал и способ заделки лучше – сложно. В каждом конкретном случае пригодится определенная методика и определенное сырье:

    Маленькие отверстия. Небольшие дыры от гвоздей, саморезов в стене внутри помещения можно легко заделать герметиком или монтажной пеной.

Этот способ в данном случае будет самым доступным и оптимальным. Для его исполнения не потребуется много подготовки – все делается быстро и легко. Герметик лучше брать качественный, с хорошим составом.

  • Дыры среднего размера. Средние по размеру отверстия практически все мастера заделывают цементно-песчаным раствором. Иногда используют гипсовую смесь. В данном случае раствор не должен быть жидким, а в его состав лучше добавить раздробленный кирпич. Поверх заделанной дыры после полного высыхания массы можно использовать шпатлевку или штукатурку.
  • Крупные отверстия. Слишком крупные дыры замазать раствором не получится. Тут необходимо также применение дюбелей с шурупами и кирпичей. Сквозные крупные отверстия часто возникают в кирпичной кладке после обустройства системы канализации или водопровода.
  • В каждом новом случае будет актуален определенный метод, поэтому его выбор зависит от конкретной ситуации.

    Что потребуется для работы?

    Чтобы заделать маленькие или большие отверстия в кирпичной кладке необходимо подготовить материалы. Их список будет отличаться в зависимости от выбранного способа и размеров дыр.

    Но в целом есть инструменты, которые должны быть всегда:

    • строительный нож;
    • строительный уровень;
    • ведра;
    • наждачная бумага;
    • строительный пылесос;
    • щетка;
    • небольшая кисточка;
    • монтажная пена;
    • герметик;
    • цемент;
    • песок;
    • чистая вода;
    • дрель;
    • насадка «миксер» на дрель;
    • кусочки кирпича;
    • шпатлевка.

    Шпаклевка может понадобиться для заделки небольших отверстий. Ведер потребуется несколько – в одном необходимо транспортировать воду, а в другом замешивать раствор. Раствор необходимо использовать через 10 минут после приготовления.

    Желательно замешивать то количество раствора, которое будет использовано в ближайшие 2 часа – если смесь застынет, она не даст нужную консистенцию и придется готовить новый раствор.

    Наждачка пригодится для финишных работ по сравниванию поверхностей. Строительным пылесосом очень легко убрать весь мусор и пыль со стен, а кисточка пригодится для очищения небольших по размеру отверстий.

    Герметик и монтажная пена понадобятся для маленьких дыр, а также для тех мест, где появились щели вокруг. Кусочки кирпича можно сделать из нового купленного камня или аккуратно достать разрушенные элементы из отверстия, которое подлежит ремонту.

    Технология устранения в кирпичной конструкции

    После подготовки инструментов и материалов приступают к работе. Пошагово она выглядит так:

      Осмотр и очистка разрушенной поверхности. Когда дыра обнаружена, необходимо тщательно ее осмотреть. Нужно проверить, не распространился ли дефект на большое расстояние – в таком случае ремонт может быть бесполезным.

    Если дыра имеет четко ограниченные контуры, можно приступать к ремонту. С помощью небольшого шпателя необходимо изъять остатки кирпича, можно помочь себе рукой. Их выбрасывать не стоит – они понадобятся для смеси.

    Когда отверстие стало пустым, используют щетку, маленькую кисточку или строительный пылесос, чтобы в дыре не было пыли и грязи. Чистое отверстие смачивают водой.

  • Замес раствора. Замешивают раствор из пропорций на 1 часть цемента 3 части песка. Сюда же добавляют дробленый кирпич, а затем воду. Кирпич можно добавить в конце, чтобы дрель смогла нормально перемешать массу. Если работ много, то раствор лучше замешивать в бетономешалке, тогда порядок заброса компонентов не имеет значения.
  • Заделка отверстия. В подготовленное отверстие укладывают смесь с добавлением кирпича и хорошо утрамбовывают. Дожидаются, пока смесь полностью высохнет и заделывают поверхность шпатлевкой.
  • Финишная обработка. Когда шпатлевка высохнет, используют наждачную бумагу и аккуратно затирают поверхность. Этот этап необходим для того, чтоб поверхность сравнялась.
  • Для проверки ровности поверхности используют строительный уровень.

    Как заделать большую дыру в бетонной или кирпичной стене, подскажет видео:

    Возможные ошибки и сложности в процессе ремонта

    По неопытности при самостоятельном ремонте можно допустить несколько ошибок. Если их вовремя не исправить, придется полностью переделывать работы.

    Самые распространенные из них:

    • заполнение отверстия без предварительной очистки;
    • зачистка наждачкой по свежей штукатурке;
    • отсутствие дробленого кирпича в растворе;
    • использование жидкого раствора.

    Если заранее не очистить отверстие в кирпичной кладке, то готовый раствор не заполнит все пространство. Из-за наличия мелкого мусора в смеси образуются пустоты и ремонт будет проведен неграмотно.

    Также не стоит забывать о применении дробленого камня в растворе: он как раз поможет заполнить все полости и укрепить отверстие изнутри. При этом сам раствор не должен быть слишком жидким – его консистенция должна быть похожа на жирную густую сметану.

    Мастера рекомендуют немного расширить отверстие для удобного его заполнения раствором. Для этого можно использовать дрель с длинным сверлом.

    Зачищать поверхность до ровности необходимо только после полного высыхания финишного слоя шпаклевки. Если не дождаться и выполнить «по мокрому», то придется накладывать еще один слой отделки.

    Стоимость услуг по РФ

    Цена на работы по заделке отверстий зависит от сложности процедуры, размера отверстий, а также типа применяемых материалов. Например, в Самаре возьмут от 180 рублей за небольшое отверстие по типу следа от саморезов.

    Читайте также:
    Как стирать шерстяное одеяло вручную, можно ли в стиральной машине-автомат, как почистить сухим способом, чем удалить пятна?

    В Москве за ремонт дыры в кирпичной кладке берут от 250 рублей, при этом мастер визуально на месте оценивает размеры дыры и может сам установить стоимость.

    В Санкт-Петербурге цены стартуют от 200 рублей: если понадобится демонтаж и дополнительные отделочные работы, стоимость увеличивается.

    Если вас интересует вопрос ремонта и реставрации кирпичной кладки, загляните в этот раздел.

    Заключение

    Для заделки отверстий в кирпичных стенах используют цементно-песчаные или гипсовые растворы, а также герметик, монтажную пену и даже кусочки кирпича. Тип материала и выбор способа зависит от размеров дыры и от ее местонахождения.

    Заделать дыру можно самостоятельно: достаточно подготовить все инструменты и материалы, а затем следовать инструкции.

    Все о захвате для переноски газобетонных блоков

    Общее обозначение специального инструмента, который позволяет работать с газоблоками, — это захват.

    Благодаря помощи этого функционального приспособления легко переносить большие ячеистые блоки на различные расстояния, а также отправлять их на второй этаж, что значительно облегчает и ускоряет процесс монтажа при строительстве.

    Что собой представляет захват, какие разновидности его существуют, стоит ли делать его самому, читайте подробно в представленной статье.

    Описание конструкции для переноски газоблоков

    Поскольку вес одного ячеистого бетонного блока способен по максимуму составить 30 кг, возникает вопрос о целесообразности применения специальных ручных и механических приспособлений, которые помогут легко переносить блоки до места монтажа. Именно таким приспособлением считается захват. Он выполнен так, что способен обхватить специально созданным механизмом блок из газобетона любого веса и габарита, и перенести его с помощью ручки (хвата), как обычную кладь.

    Захват имеет вид металлического зажима, и представляет собой шарнирно-звеньевой механизм, который способен облегчить труд при осуществлении строительных работ по возведению построек из газобетонных блоков.

    Плюсами использования инструмента являются:

    1. возможность поднятия газоблоков на различную высоту;
    2. значительное ускорение сроков строительства;
    3. ощутимое понижение трудовых затрат;
    4. удобство пользования и быстрый переворот изделий;
    5. бережная эксплуатация в отношении поверхности блоков;
    6. надежность зажима, обхватывающего изделие;
    7. помощь для обеспечения точности монтажа кладки;
    8. обеспечение надежности сцепления механизма с блоком;
    9. многофункциональность устройства (подъем, транспортировка, переворот, передача и т.д.);
    10. соответствие нормам безопасности и технологическим нормам.

    Устройство стандартного механического захвата (на фото) включает в себя:

    • Коромысло.
    • Зажим (рычаги).
    • Подставка.
    • Подвеска.
    • Тяга 1.
    • Тяга 2.

    Зажим представлен 4 рычагами с «ножничным механизмом», соединенных шарнирным элементом, позволяющим подвижность частей. Некоторые виды захватов (многофункциональные) имеют помимо рычагов, кольцо для подвешивания к крюку грузоподъемника. На картинке не нарисована получившаяся из подвески ручка, за которую можно инструментом пользоваться вручную. Но ручка (хват) помогает использовать устройство вручную.

    Принцип работы

    Симметричные рычаги, имеющие вид перекрестных металлических ножниц, соединены посередине большими болтами. Когда рычаги (зажимы) встречаются, то передают усиление на свои концы, и тогда под действием своего веса они плотно обхватывают поверхность газобетонного блока (как большие клещи), и переносят газобетонные блоки на различные расстояния.

    Рассмотрим самые популярные разновидности захватов для газобетонных блоков.

    Поперечный тип

    Помогает удерживать и переставлять газоблок одному человеку. При этом носить изделия можно одной или двумя руками. По ширине захвата размеры инструмента в см бывают следующими: 25-30, 35-40, 45-50.

    Продольный тип

    Имеет более крупный вид. Способен максимально обхватывать газобетонный блок. Переносить с этим устройством можно сразу несколько изделий. Представлен только одним вариантом: 60-65 см.

    Другие

    Для газобетонных изделий используют также другие разновидности захватов:

    1. Для блоков и перемычек. С ним происходит транспортировка газобетонных изделий по площадке – кольцо, механизм, 1 зажим.
    2. Для панелей перекрытий. Можно перемещать и поднимать на любые расстояния. Имеет вид широкого пластинчатого зажима.
    3. Прижимной. Фиксирует панели, предназначенные для перекрытий. Имеет простое устройство и одну широкую большую ручку.
    4. Вилочный. По внешнему виду напоминает вилку с загибом. Помогает грузоподъемному крану захватывать сразу всю упаковку блоков.

    Встречаются также универсальные модели захватов, которые помогают в процессе кладки газобетонных блоков различных размеров, и могут применяться как вручную, так и помощью механических (грузоподъемных) конструкций.

    Важно! Строительный инструмент для зажима и транспортировки при работе с газобетонными блоками должен соответствовать техническим требованиям ГОСТа 25032-81.

    Правила применения

    Для того, чтобы воспользоваться строительным инструментом, существуют разные варианты его применения. Например, если у захвата есть кольцо, на крюк специальной балки его зацепляют, и подводят под блоки. Затем стопорный крюк от грузоподъемника переводят в верхнее положение, поднимают газобетонный блок и отправляют в место назначения.

    И, наоборот, чтобы освободить газоблоки – инструмент опускают, стопор переводят в положение «низ», и поднимают захват без газоблоков.

    Действует инструмент таким образом:

    1. симметрично устроенные рычаги, соединенные друг с другом крепким болтом, по типу ножниц, сближаются при выполнении специальных усилий – движений руками, положенными на них;
    2. верхние части подают нагрузку на нижние части рычагов, которые охватывают ребра газобетонного изделия в двустороннем порядке;
    3. под действием весовой гравитации инструмента газоблок обжимается, увеличивая надежность захватного устройства;
    4. ячеистый блок переносится в нужное место или на заданную высоту.

    Любой захват можно отрегулировать в процессе эксплуатации, по длине верхнего и нижнего рычага. Они меняются, в зависимости от условий применения.

    Читайте также:
    Краски по металлу без запаха для внутренних работ: критерии выбора

    Если не будут применяться краны или другие грузоподъемные механизмы, желательно при подъемах на высоту пригласить помощника

    Изготовление своими руками

    Ручной захват (как на фото ниже) можно сделать своим руками. Для этого необходимо воспользоваться подсказками из Интернета, и найти наиболее подходящий вариант схемы.

    Чтобы самому сделать инструмент понадобятся такие материалы:

    • закругленные полосы или трубки качественного металла;
    • большие гайки с шурупами;
    • дрель с насадками для сверления металла;
    • резчик по металлу (например, болгарка со специальными дисками или пила);
    • углы для фиксирования полос (чтобы удобно было обрезать металл);
    • строительный раскладной метр или линейка с карандашом, который может оставлять следы разметки на металлических поверхностях;
    • приспособления для сварки (можно попросить помощи у знакомого сварщика).

    Последовательность выполнения работ заключается в следующих моментах (пример стандартного захвата):

    1. Взять пластины и отмерить от края 17 см.
    2. Сделать поперечные прорези для изгиба будущих рычагов.
    3. Собрать подготовленные запчасти и заварить прорези.
    4. С той стороны, которая больше (3,5 см), просверлить отверстие с диаметром 6 мм – это будет ось для центрального вращения механизма.
    5. Получившиеся рычаги нужно соединить болтом, но гайку сильно заворачивать не нужно – так создается свободное вращение, без раскручивания.
      Данный принцип применяется для всех видов стальных креплений захвата.
    6. Ручной хват готовится так: на перекрестиях делаются разметки, просверливаются отверстия, создается продольная прорезь с размерами 16 х 0,8 см, которая позволит скользить соединениям при одновременном обжиме материала или после его освобождении в момент транспортировки.
    7. Затем на нижние части рычагов под прямым углом приваривают уголки из металла (40 мм), которые являются клещами.
    8. Подгонку размеров захвата необходимо выбрать по ширине используемого в работе газоблока. Качественной подгонка получится, если разметить нижние края ножниц и изнутри их приварить.
    9. На ручку рекомендуется надеть кусок подходящего шланга из резины или куска линолеума.

    По габаритным размерам из расходников мастеру понадобится:

    • ширина, толщина, длина – 30(50)х3х400 мм – 2 штуки стальных пластин;
    • 345 мм – специальная пластина для ручного хвата (1 штука);
    • болты 5х16 мм – 7 штук;
    • гайки + контргайки – 7х2 (14 штук).

    Выполнять работу по самостоятельному созданию инструмента необходимо в точном соответствии со схемой.

    Важно! Для того чтобы самодельное приспособление не делало трещины или сколы, и надежно захватывало газобетонный блок, к внутренней поверхности уголков специалисты советуют наклеивать куски резины.

    Что лучше: сделать самому или приобрести готовый?

    Заводские модели захватов стоят недорого (от 1 510 руб.). Есть смысл их приобрести, если строительство будет проходить с очень большим объемом работ и материала.

    Захват поможет значительно облегчить выполнение разгрузочно-погрузочных работ. Заводская модель имеет сертификат качества, инструкцию использования и гарантию от производителя.

    Самодельный инструмент требует личного времени, желания и сбора всех необходимых приспособлений для создания устройства.

    Его можно сделать самому, если присутствует возможность бесплатного наличия расходных материалов, и можно выполнить сварку на работе, у знакомых, или с приглашением человека, который поможет заварить детали. Здесь можно сэкономить личные средства (2-3 000 рублей).

    При заключении договора на строительные работы со специализированными компаниями, можно быть уверенным в том, что не придется ломать голову по поводу приобретения захвата, так как весь необходимый инструментарий есть в наличии у подрядных организаций.

    Цены по РФ

    Средняя стоимость разных видов захвата зависит от его типа, габаритных размеров, фирмы-производителя (российская, зарубежная), а также грузоподъемности. Так, например, инструмент из Китая может стоить от 1510 рублей, а из РФ – 2500. Специализированные захваты для механического подъема кранов обойдутся в 5000 рублей.

    Полезное видео

    Ознакомиться с захватом для газоблока можно в этом видео:

    Заключение

    Ручной захват является строительным инструментом, который во много раз упрощает работу с газобетонным материалом, и одновременно повышает производительность труда.

    Существуют заводские и самостоятельно изготовленные модели захватных устройств. Также есть сайты инструментов, которые предлагают брать приспособления в аренду по договору, за определенную посуточную плату.

    Мобильный кран для кладки блоков: своими руками

    При возведении дома часто не обойтись без крана. Например, поднять блоки на второй этаж, уложить бетонные плиты перекрытия или закинуть наверх доски для стропильной системы. Для этого используются автокраны, которые берутся в аренду. Но есть ряд работ, на которые надолго нанимать технику — разоришься. Поэтому пользователи портала, чтобы упростить и удешевить строительство коттеджа, мастерят самодельные мини-краны. Одну из удачных моделей сконструировал и собрал участник FORUMHOUSE с ником Кириллл.

    Я строю большой дом из газобетона. Когда привезли и разгрузили блоки, то понял, что поднимать и класть их — долго, тяжело и муторно. Делать двуслойную стену из двух блоков – конструкционного и более легкого теплоизоляционного, я не хочу. Решил собрать самодельный кран. Много думал над конструкцией и выбрал оптимальный вариант для своей задачи — мобильный кран с лесами для удобства работ.

    • Как сделать кран для стройки своими руками.
    • Какие детали и инструменты нужны для изготовления самодельного крана.
    • Как эксплуатировать самодельный кран.
    Читайте также:
    Как ремонтируют бетонные поверхности пола и стен своими руками, методы и материалы

    Самодельный кран: инструкция по изготовлению

    Кран пользователя, который он сделал своими руками, представляет собой универсальную передвижную конструкцию, совмещённую со строительными лесами.

    Строительство самодельного крана началось с изготовления мобильной платформы, поставленной на колёса от легковушки.

    После платформы Кириллл сделал рабочую мачту крана.

    На перемычки для лесов-подмостьев пошла круглая труба.

    Самодельный кран задумывался как максимально простая конструкция. Для изготовления поворотного устройство двух плеч стрелы использованы старые ступицы от автомобиля «Жигули».

    Стрела сварена из профильной трубы.

    Сверху, в месте крепления к «стакану» мачты, стрела усилена «флажками», вырезанными из листового металла.

    Поэтапная сборка самодельного крана.

    Настил помостьев сделан из досок.

    На стреле закреплён тельфер грузоподъёмностью в 250 кг.

    Мачта крана, для удобства демонтажа и перевозки на другой строительный объект, сделана разборной.

    Для соединения двух частей мачты крана использованы фланцы, купленные в магазине, торгующем сантехническим оборудованием.

    Узел соединения мачты крупным планом.

    Для устойчивости крана при кладочных работах, пользователь сделал аутригеры (регулируемые выносные опоры).

    Опоры сделаны так:

    • Вместе свариваются винтовые шпильки и гайки от опалубки.

    • В профильной трубе сваркой прожигаются отверстия.

    • Из прутка, на самодельном арматурогибе, сгибаются ручки.

    • Детали свариваются в единую конструкцию.

    Далее производится полная сборка крана.

    Общий вид стрелы самодельного крана.

    «Палуба» платформы крана-самоделки сделана из доски «дюймовки».

    На финише работ к тельферу присоединяется механизм для захвата блоков.

    Рекомендации по изготовлению и эксплуатации самодельного крана

    По словам пользователя, работать с краном намного удобнее, и конструкция превзошла все ожидания. Алгоритм кладки газобетонных блоков, при помощи самодельного крана следующий:

    1. Автокран должен расставить поддоны с блоками вдоль стен строящегося дома на расстоянии в 2.5 м от них.
    2. Самодельный кран при кладке дома движется между блоками и стеной коттеджа.
    3. Кран берёт с одного фланга блоки и кладёт их на другой фланг (строящуюся стену).

    У меня это уже третий кран в хозяйстве. Скажу сразу, делал я его под свои нужды и из того материала, что был в наличии или можно было свободно купить. Нет одного универсального крана на все случаи жизни. Каждый застройщик должен сам определить приоритеты, принципы работ, размеры подъёмника и выбрать оптимальную для себя конструкцию самодельного крана.

    Также пользователь произвел испытания крана на максимальную нагрузку, подняв за раз два мокрых газобетонных блока формата 400х250х625 мм. Мачта и стрела выдержали вес, но, по субъективным ощущениям, это предел самоделки.

    Если после прочтения статьи появились вопросы к пользователю, их можно задать в теме: «Кран для блоков, консольный двухплечевой передвижной».

    Также советуем статьи:

    • Как сделать аналог немецкого подъёмника для кладки газобетона с дистанционным управлением.
    • Как сделать недорогой кран из металлолома.
    • Как сделать самый дешёвый универсальный строительный подъёмник.

    Захват для пеноблоков – приобрести или изготовить

    Для экономии сил по переноске блочного материала рекомендуется воспользоваться особым приспособлением. Оно отличается простотой конструкции, придает тяжеловатому блоку схожесть с ручной кладью. Для переноски достаточно ухватить его приспособлением за рукоятку и отнести в предназначенное для него место. Если вами принято решение строить дом своими силами, то захват для пеноблоков поможет вам существенно увеличить скорость выполнения работ.

    Конструкция устройства, принцип работы

    Приспособление состоит из четырех рычагов выгнутого типа, имеющих шарнирное соединение. Его можно подвешивать на крюк подъемника, если имеется специальная серьга, и перемещать сразу несколько блоков.

    Груз зажимается автоматически в момент подъема. Сила обжатия зависит от веса и соотношения захватных лап. Самопроизвольное выпадение блоков исключается.

    Чтобы выполнить захват материала, следует:

    • навесить устройство на балочный крюк, подвести под груз;
    • перевести в верхнее положение стопорный крюк;
    • поднять приспособление вместе с грузом, переместить в нужное место.

    Для освобождения груза:

    • устройство опускается на поверхность;
    • стопор переводится вниз;
    • захват поднимается без блоков.

    Виды захватов

    Приспособление представляет собой универсальное устройство клешневого типа. Его используют при строительных работах и в иных отраслях промышленности. С помощью такого захвата можно без проблем переносить грузы к месту предназначения. Щеки захвата оснащены накладками, предупреждающими механические повреждения материала. В соответствии с ГОСТом захват изготавливается из качественного стального материала, покрывается желтой краской.

    С помощью такого приспособления можно снимать блоки с поддонов, переносить, устанавливать в штабель, загружать на транспортное средство.

    Инструмент делится на две группы:

    • поперечный – им можно удерживать и переставлять блок одному, действуя двумя руками. Переноска возможна одной рукой;
    • продольный – обжимает материал, переносить который приходится с напарником. Инструмент отличается более крупными размерами, можно перенести несколько блоков одновременно.

    Первая группа может иметь один из 3-х размеров по захвату – 25 – 30, 35 – 40, 45 – 50. Вторую изготавливают всего в одном варианте – 60 – 65.

    Следует отметить, что устройства каждого вида разнятся. Поперечный комплект состоит из двух симметрично расположенных захватов. Механизм такой, что можно ухватить и перенести один блок определенного размера, соответствующего диапазону устройства.

    Актуальней применять ручные захваты для блоков, имеющих ровные поверхности. Их конфигурация снижает расход клеевого состава, но возникают некоторые сложности в перемещении материала. Захватное устройство не только облегчит ваш труд, но и поможет создать качественную кладку благодаря высокой точности установки блочного материала.

    Читайте также:
    Краситель для бетона, цементного раствора и кирпичной кладки: виды и характеристики

    Выбирая подходящий инструмент, рекомендуется предварительно определиться с толщиной газосиликатных стен.

    Как работает приспособление

    Инструмент действует следующим образом. Два рычага, расположенных симметрично, соединены болтовым креплением, как ножницы. Верхние части торцов, сближаясь, передают усилия на противоположные (нижние) рычажные концы, которыми обхватываются с двух боков блочные ребра.

    От воздействия гравитации (собственной массы пеноблочного материала), обжимание усиливается, надежность захвата создает возможность для переноски блока, перестановки его или поднятия на определенную высоту.

    Если рычаги длинные, или два инструмента соединены поперечно ручкой, появляется возможность переносить сразу несколько блоков. Правда, в этом случае вам потребуется помощь напарника.

    В регулируемом захвате для пеноблоков длину верхнего или нижнего рычага можно менять, учитывая предстоящее применение инструмента.

    Для индивидуального строительства применяют стандартные блоки с прямоугольными формами, поэтому чаще всего используют обычную конструкцию захватного устройства.

    Основные достоинства инструмента

    Как следует из паспорта на приспособление, захват для пеноблоков обладает следующими преимуществами:

    • быстро захватывает и освобождает блочный материал;
    • не наносит блоку повреждений, гарантирует его сохранность во время перемещения;
    • полностью удовлетворяет правилам техники безопасности;
    • довольно прочный инструмент, но собственный вес не слишком большой;
    • полностью заменяет ручной труд во время погрузочно-разгрузочных работ.

    Приобрести или изготовить – что выгодней?

    На рынке строительных материалов можно приобрести захват заводского изготовления, имеющий специальное покрытие против коррозийных образований. Представлен он тремя видами конструкций поперечного типа:

    • под блок 25 х 30 см;
    • 35 х 40 см;
    • 45 х 50 см.

    Продольный вариант конструкции можно найти только на размер 60 х 65 см.

    Стоимость захвата составляет от 1 500 рублей.

    К сожалению, в продаже инструмент бывает не постоянно, а строительные сроки частенько поджимают, либо необходим другой инструмент. Каждому известно, что в это время учитывается каждый рубль финансового бюджета, который предназначен для приобретения материалов. А вот нехитрое приспособление можно изготовить самостоятельно, изучив схемы его устройства.

    Вам для этого потребуются полоса металла, гайки с шурупами, свободное время и желание. Тем более, что нужный инструмент найдется всегда – электродрель и ножовка по металлу.

    Делаем захват самостоятельно

    Лучше всего предварительно найти в интернете чертежи захвата для пеноблоков. Работы будут выполняться в такой последовательности:

    1. Берем пластины, отмеряем от края 16.7 см, делаем поперечные прорези. В этом месте будет изгиб будущих рычагов. По окончанию сборки прорези завариваются.
    2. Со стороны большей длины, в 3.3 см от прорези, высверливаем отверстие на 6 мм. Здесь будет устроена центральная ось вращения.
    3. Соединяем рычаги с помощью болта, гайку сильно не заворачиваем, накручиваем контрагайку. Таким образом создастся свободное вращение, раскручиваний не будет.
    4. Тем же способом соединяются остальные крепления.
    5. Готовим хват для рук. Чтобы разметить отверстия, пластинку прикладываем к верхним краям разведенных рычагов. На точках перекрестий намечаем места под отверстия (6 мм).
    6. Сверлом на 8 мм, в верхнем торце каждой пластины делаем ряд из нескольких дырок, чтобы получилась продольная прорезь, размер которой равен 1.6 х 0.8 см. Это даст возможность для беспрепятственного скольжения соединений и изменения параметров захвата в момент обжима или освобождения блочного материала.
    7. На нижние участки каждого рычажного элемента под прямым углом привариваются металлические уголки (40 мм), которые выполняют роль клещей. Размер их выбираем с учетом ширины газобетонного материала (от 10 до 15 см). Чтобы подгонка получилась максимально точной, уголки следует поочередно приложить к блочным ребрам, наложить на них нижние края «ножниц» и по месту приварить.

    Чтобы инструментом пользоваться было удобно, на ручки необходимо надеть куски резинового шланга, обмотать их линолеумом.

    В момент опускания захвата на блок, уголки обхватывают его стороны. Приподняв за ручку, мы в несколько раз усиливаем обжим, удерживая блок, словно клещами. И когда при укладке первого ряда такое приспособление не требуется, то с наращиванием высоты необходимость в нем увеличивается.

    Чтобы поверхность блока не получала сколы, и захват был надежным, на рабочую поверхность уголков специалисты рекомендуют наклеивать кусочки резины.

    Есть и другие модели, придуманные в народе и изготовленные своими руками, но принцип работы в каждом одинаков.

    Заключение

    Если предстоят большие объемы строительных работ, рекомендуем приобрести захват заводского изготовления. Проверенный инструмент поможет вам осуществить выгрузку блоков и их переноску на строительную площадку. При возведении небольшой хозяйственной постройки нет смысла тратить лишние деньги. Воспользовавшись советами специалистов, всегда можно изготовить самодельное устройство, которое ускорит процесс выполнения работ и существенно облегчит ваш труд. Тем более, что никаких сложностей процесс изготовления захвата не вызывает.

    Как сделать захват для газобетона своими руками

    Вес самого применяемого газоблока размером 600*200*300 мм составляет 28 кг, а самого крупного 600*250*500 мм – и все 58 кг. Для мужчины три десятка килограмм не является неподъёмным весом, но учитывая, что на стройке за день приходится «перелопатить» не один кубометр кладочного материала, да ещё поднимать его на высоту стены или на второй этаж, дело становится весьма утомительным. Брать помощника накладно, да и носить вдвоём неудобно, а чтобы решить эту проблему, нужен захват для газобетонных блоков. Рассмотрим, что это за приспособление, и можно ли его сделать самостоятельно.

    1. Что такое захват для газобетонных блоков
    2. Конструкция устройства
    3. Захват-клещи
    4. Захват-телескоп
    5. Поперечный зажим
    6. Продольный захват
    7. Как самостоятельно сделать захват
    8. Чертеж и размеры
    9. Подготовка инструментов и материалов
    10. Монтаж пошагово
    11. Как избежать ошибок при изготовлении
    12. Что лучше — купить или сделать захват самостоятельно
    13. Достоинства и недостатки инструмента
    14. Заключение
    15. Калькулятор дома из газобетона
    Читайте также:
    Как модно клеить обои сейчас: как правильно делать оклейку с рисунком, от окна, на стены

    Что такое захват для газобетонных блоков

    Захват для блоков газобетона представляет собой механическое приспособление с зажимом и удобной рукояткой, с помощью которого можно фиксировать и перемещать гладкие прямоугольные камни.

    Существуют блоки с захватными карманами, за которые можно браться руками и перемещать блок, но в этом случае его приходится нести впереди себя. А это неудобно, если движение осуществляется больше чем на пару метров – и тем более, если на высоту.

    Специальное приспособление для переноски газобетонных блоков позволяет нести данный груз, как чемодан, и очень облегчает каменщику процесс работы. Ещё несколько лет назад захваты использовались исключительно на крупных стройках, а сейчас их различные версии предлагаются почти всеми газобетонными компаниями. Многие производители инструмента тоже наладили их выпуск, средняя цена ручной версии в середине 2020 года – порядка 1800 руб.

    Конструкция устройства

    Внешний вид захватов для газобетонных блоков от разных производителей может отличаться, однако, принципиальных вариантов конструкции всего два:

    Захват-клещи

    Этот захват для газобетона представляет собой пару симметричных по размеру и расположению рычагов, образующих своеобразные клещи. Они имеют удобный изгиб и соединены по центру болтом по типу ножниц. С того конца, который фиксируется на блоке, есть захватные пластины. С противоположной стороны рычаги соединены смещающейся рукояткой. Обжим происходит под собственным весом блока, в момент поднятия ручки.

    Захват-телескоп

    Второй захват по газобетону имеет принципиально другую конструкцию, больше похожую на струбцину. У него есть направляющая, по которой движутся захватные губки. Одна из них фиксируется стопором, а вторая отодвигается как телескоп с помощью пружинного механизма.

    В принципе, в качестве захвата для газоблока можно использовать и обычную струбцину, если у вас имеется инструмент нужного размера.

    Перенос блока струбциной

    Как клещеобразные, так и телескопические захваты бывают поперечными и продольными, и вот в чём разница между ними.

    Поперечный зажим

    Поперечно устанавливаемый захват для блоков газобетона, своими руками изготовленный, или в заводском исполнении, обхватывает блок по ширине. Он очень удобен для перемещения блоков одним человеком: поднимать изделие вверх приходится двумя руками, но переносить можно и одной.

    Продольный захват

    Зажим для газобетона, имеющий более длинные рычаги, можно использовать не только для поперечного захвата, но и для продольного. Это даёт возможность нести блок не одному, а вдвоём, если он имеет большой формат и весит почти 60 кг. Как вариант, можно нести сразу несколько блоков меньшего размера.

    Продольные захваты для ручного использования чаще всего имеют телескопическую конструкцию. Вариант-клещи при увеличении длины рычагов становится слишком громоздким. Эту конструкцию в основном используют для изготовления крановых захватов, которые перемещают не по одному блоку, а целые поддоны.

    Загрузку блоков на паллеты производят рабочие, и они обычно пользуются ручными поперечными приспособлениями.

    Как самостоятельно сделать захват

    Чертежи, с помощью которых можно бы сделать захват для газоблока своими руками, найти довольно трудно. Но если человек любит и умеет работать с металлом, ему не составит труда набросать эскиз желаемого инструмента. Можно взять за основу один из чертежей захватов для крана, которых полно в интернете, и переработать под нужный размер.

    Чертеж и размеры

    Ниже представлен вариант такой схемы, по которой можно изготовить приспособление для переноски блоков шириной 400 мм:

    Подготовка инструментов и материалов

    В основном, за самостоятельное изготовление каких бы то ни было приспособлений берутся люди, у которых есть гараж-мастерская, а в нём — остатки металлопроката: обрезков труб и уголков, листовой и полосовой стали, арматуры, всевозможных болтов и гаек. Если придётся покупать то одно, то другое, смысла в такой работе не будет никакого – во всяком случае, с точки зрения бюджета. Гораздо проще тогда купить захват в заводском исполнении.

    Если всё же решили сделать инструмент сами, для работы потребуется:

    1. Две стальные пластинки, размер: 400мм длина*30 мм ширина*3 мм толщина (по толщине и ширине могут быть небольшие вариации в большую сторону).
    2. Одна такая же пластина, но длиной 345 мм – для рукоятки.
    3. 7 штук болтов 5*16 мм, плюс гайки и контргайки к ним.
    4. Отрезки уголка 40*40*50 мм.

    Из инструментов нужна будет УШМ или другой пила по металлу, рожковые ключи по размеру болтов и гаек, дрель со свёрлами 6 и 8 мм.

    Монтаж пошагово

    1. Пластины, из которых будут изготавливаться захватные рычаги, требуется изогнуть. Для этого от краёв отмеряем 167 мм и делаем пропилы, которые уже после сборки будут завариваться.
    2. Отступив от прорезей 33 мм в сторону длинного конца, насверливаем отверстия под центральный крепёж (диаметр 6 мм).
    3. Совместив две пластины по отверстию, скрепляем их болтом. Во избежание самопроизвольного откручивания, фиксируем болт не только гайкой, но и контргайкой.
    4. Из более короткой пластины делаем рукоятку, на которой требуется отметить точки сверления под крепёж. Для этого разводим до упора концы рычагов и прикладываем к ним полосу. Там, где будут болты, ставим метки. Диаметр отверстий тоже 6 мм.
    5. Для того, чтобы рычаги могли свободно перемещаться, на них надо сделать прорези шириной 8 и длиной 16 мм, по которым, как по направляющей, будут двигаться болты. Делается это путём насверливания нескольких отверстий кряду.
    6. Чтобы удобно было держать рукоятку захвата, на планку можно одеть кусок эластичной трубки.
    Читайте также:
    Комбез для новорожденного крючком или спицами по схемам

    Как избежать ошибок при изготовлении

    К нижним краям рычагов привариваются уголки — они послужат захватными губками клещевого механизма, с их помощью и осуществляется фиксация инструмента. Чтобы при подъёме и переносе газобетонных изделий наиболее точно обеспечить прилегание уголков, их полки нужно приложить к граням блока и приваривать к рычагам прямо на месте.

    Для лучшего контакта захвата для газобетонных блоков с переносимым изделием, на внутренние поверхности полок уголков желательно наклеить резину.

    Что лучше — купить или сделать захват самостоятельно

    Купить, конечно, всегда проще, особенно когда под рукой нет ни нужного металла, ни навыков работы с ним. Заводские приспособления нередко бывают регулируемыми, с их помощью можно переносить как блоки шириной 100, так и 400 мм. Это первый, и очень большой плюс. Второй заключается в том, что металл, из которого сделан захват, покрыт антикоррозийным составом либо сделан из оцинкованной стали.

    Если инструмент нерегулируемый, а нужного размера в продаже тоже нет или он стоит слишком дорого (захват Итонг, например, на август 2020 г. стоит 4800 руб.), придётся делать захват самостоятельно или заказывать в мастерской.

    Кладка газобетонных блоков с использованием самодельных приспособлений

    Газобетон является особым строительным материалом, поэтому инструмент для газобетона нужно выбирать тщательно. Если все необходимое будет под рукой, то ожидания полностью покроют и оправдают затраты, а работа будет выполняться легко и относительно быстро.


    Инструменты для работы с газобетоном: зубчатые кельмы, металлический угольник, пила, рубанок и штроборез.

    Захват для газобетона — что это?

    Захват для газобетонных блоков — это ручной инструмент, существенно упрощающий работу с материалом и повышающий производительность труда. Назначение приспособления — упрощение переноски и установки блоков при возведении стен. Еще 5-10 лет назад захваты использовались только на крупномасштабных стройках. Сегодня в любом строительном магазине можно купить металлический зажим для газоблока любого размера. Цена инструмента зависит от его типа, габаритной длины/ширины захвата, грузоподъемности, производителя.

    Средняя цена захватного приспособления в Москве составляет:

    • простой китайский инструмент для частного строительства — от 1500 рублей;
    • зажим российского производства грузоподъемностью до 100 кг — от 2500 рублей;
    • захват, который можно использовать с механическими подъемными механизмами — от 5000 рублей.

    Мнение эксперта Виталий Кудряшов строитель, начинающий автор

    Несмотря на отличную функциональность, приспособление имеет простую конструкцию. Захват можно сделать самостоятельно, чтобы не тратить деньги на покупку заводского инструмента.

    О том, как сделать захват своими руками, расскажем ниже.

    Простая приспособа для быстрой кладки газобетона

    Рамка, уложенная на кирпичный ряд, не должна проваливаться вниз, что обеспечивается расстоянием между боковыми планками, на несколько миллиметров меньшим, чем ширина облицовочного кирпича. Толщина рамки соответствует толщине слоя раствора — оптимально 10 мм.

    Поперечины по краям должны быть приподняты над плоскостью направляющих, чтобы не препятствовать передвижению рамки в любую сторону при нанесенном слое раствора. На нижнюю часть направляющих устанавливаются упоры, обеспечивающие положение рамки относительно ряда кирпича. При достаточной длине, эти упоры дополнительно могут способствовать выравниванию кладки по вертикали.



    Конструкция и принцип работы

    Конструктивно зажим-переноска для штучных материалов представляет собой приспособление из 4 выгнутых рычагов, расположенных «ножницами». Между собой элементы скрепляются с помощью шарнирного соединения, обеспечивающего подвижность. Многофункциональные захваты дополнительно имеют кольцо для подвешивания на крюк грузоподъемного механизма.

    Принцип работы инструмента: нижние концы рычагов с зажимными пластинами захватывают газоблок с двух сторон, под действием веса блока происходит уплотнение зажима. Прочность захвата возрастает с увеличением массы переносимого материала. То есть, чем тяжелее блок, тем меньше шансов, что он выскользнет.

    Для выполнения захвата газобетонного блока нужно сделать следующее:

    • подвести инструмент к блоку с обеих сторон;
    • поставить в верхнее положение стопор;
    • аккуратно поднять захват с грузом.

    Мнение эксперта Виталий Кудряшов строитель, начинающий автор

    Газоблок зажимается автоматически в момент подъема под действием гравитации. Падение груза исключается.

    Для освобождения блока нужно:

    • опустить газоблок на поверхность;
    • перевести стопор в положение вниз;
    • поднять инструмент без груза.

    Кладка газобетонных блоков с использованием самодельных приспособлений

    Хорошо известно, что кладка из газобетонных блоков менее трудоемкая по сравнению с традиционной кирпичной кладкой. Но несмотря на это строители стараются процесс укладки газобетонных блоков упростить и сделать его еще менее трудоемким. Часто для этого строители используют недорогие и доступные самодельные приспособления.

    Читайте также:
    Каолиновая вата: описание с фото, отзывы

    Как упростить кладку газобетонных блоков?

    Рассмотрим применение самодельных приспособлений для быстрой укладки газобетонных блоков. С помощью этих приспособлений кладка быстрыми темпами возводится усилиями одного или двух человек.

    Традиционно из специальной сухой смеси для кладки газобетонных блоков при помощи дрели и миксерной насадки получают раствор нужной консистенции («густая сметана»).

    Замешиваем раствор для газобетонной кладки

    Сухая смесь для кладки газобетонных блоков

    Еще потребуется простой инструмент:

    Инструмент для использования при укладке газобетона

    Инструмент для использования при укладке газобетона

    И два самодельных приспособления:

    • держатель для подачи блоков на высоких участках кладки;
    • и лоток для распределения клеевого раствора.

    Лоток изготавливается из оцинкованной стали толщиной 0,8-1 мм и зубчатого шпателя-гребенки с высотой зубьев 5…6 мм.

    Держатель для подачи блоков

    Лоток для распределения клеевого раствора

    Устанавливается самодельный лоток в исходное положение и при помощи б/у черпака на горизонтальную поверхность наливается клеевой раствор.

    Процесс распределения клеевого раствора

    Далее при помощи лотка распределяют раствор постели на длину укладки одного блока.

    Распределяем раствор при помощи самодельного инструмента

    Подготовка к укладке газобетонного блока

    Лоток устанавливают под углом в следующее исходное положение для нанесения клея на вертикальную поверхность предыдущего камня.

    Наносим клей на вертикальную поверхность газобетонного блока

    Наливают в лоток необходимое количество раствора и производят нанесение его на вертикальную поверхность.

    Кладка газобетонных блоков с использованием самодельных приспособлений

    Лоток для распределения клеевого раствора

    Наносим раствор на вертикальную поверхность газобетонного блока

    Теперь можно подавать газобетонный блок для кладки его в стену.

    Подготовительная процедура завершена

    При укладке блоков на невысокие участки (ниже уровня груди каменщика) можно газоблок весом около 15 кг подавать руками. Но при кладке на более высоких участках удобно пользоваться самодельным держателем, который изготавливается из стальной полосы и арматурной стали. Крепление держателя к блоку производится при помощи 2-х шурупов, они легко в газобетон вкручиваются и выкручиваются при помощи обычного шуруповерта.

    Крепление самодельного держателя к блоку

    Блок просто подается и укладывается при помощи самодельного держателя.

    Подача газобетонного блока непосредственно к месту установки

    Установка в проектное положение

    Затем блок выравнивается по шнуру-причалке.

    Шнур-причалка в помощь

    При помощи шпателя без зубцов убирается лишний клей с лицевой поверхности кладки.

    Убираем излишки клеевого раствора

    Раскручиваются шурупы, снимается держатель и лоток устанавливают в исходное положение для укладки следующего камня.

    Раскручиваем шурупы с держателя и убираем лоток для следующего блока

    Процесс укладки газобетонных блоков самодельными приспособлениями

    В среднем двум работникам необходимо полторы минуты для укладки в стену одного газобетонного блока. Один куб газобетона укладывается примерно за 40-50 минут. То есть производительность одного человека в смену может составлять около 4-5 кубов газобетонной кладки.

    Можете посмотреть видео этого процесса

    Также советуем подписаться на наш YouTube канал ВидеоГид, где вскоре будет много полезной информации как для застройщика, так и для проектировщиков.

    Удачной Вам стройки!

    У вас есть свои наработки или самодельные приспособления? Если да, тогда пишите в комментариях ниже ваши мысли по этому поводу.

    Виды захватов

    Подъемные приспособление для переноски газобетонных блоков бывают двух типов: продольные и поперечные. Каждый тип захватов имеет разную конструкцию и назначение.

    Поперечный зажим

    Позволяет удерживать газобетон силами одного человека, если он использует сразу две руки. Заводские инструменты этого типа выпускаются с тремя диапазонами длины захвата: 250-300 мм, 350-400 мм, 45-50 мм. При выборе поперечного зажима нужно учитывать размеры газоблока, с которым предстоит работать.

    Продольный захват

    Применяется для перемещения газобетона двумя людьми. Этот тип инструмента можно использовать для подъема сразу нескольких блоков. Стандартный размер длины захвата — 600-650 мм, то есть приспособление является универсальным и может использоваться для любых материалов.

    При выборе захвата следует обратить внимание на наличие резиновых накладок на зажимных пластинах. Накладки защищают поверхность блоков от царапин металлическими пластинами.


    Технология строительства из газосиликатных блоков

    Работы по кладке газосиликата не отличаются большой сложностью, главное придерживаться нескольких правил.

    • Блоки должны быть ровными однородной структуры, при необходимости поверхность зачищается рубанком;
    • Каждый установленный блок проверяется на ровность строительным уровнем;
    • Лучше использовать пазогребневые блоки, они обеспечивают более крепкое соединение;
    • В первую очередь устанавливаются угловые элементы шипом наружу;
    • Кладка газосиликатного блока осуществляется на цементный раствор или специальный клей для ячеистых бетонов;
    • На каждом третьем ил четвертом ряду прокладывается слой арматуры;

    Использование только цементной клеевой массы приведет к снижению теплоизоляционных свойств.

    Ниже подробно описана пошаговая инструкция кладки газосиликатных блоков своими руками.

    Как сделать захват для газобетона своими руками

    Предлагаем подробную инструкцию по изготовлению зажимного механизма для газобетонных блоков:

    Шаг №1: Ищем чертеж

    Рекомендуем использовать простой чертеж, разработанный ООО «Стропканат»:

    На чертеже А(мин) — это размер газоблока, В(мах) — максимальная ширина захвата до закручивания стопора.

    Рейтинг
    ( Пока оценок нет )
    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: