Захват для блоков своими руками. Захват для газобетонного блока своими руками

Захват для газобетона — полезное приспособление по облегчению труда

Чтобы сэкономить на усилиях по переноске газосиликата, в помощь можно взять специальное приспособление — захват для газобетонных блоков. Его простая конструкция превращает многокилограммовый объемный массив в подобие ручной клади. И блок не надо таскать «на пупке» или прижав к груди. Достаточно взять его захватом за ручку и перенести в нужное место.

  1. Принципы работы
  2. Купить или сделать самому?
  3. Как изготовить своими руками
  4. Полезное видео

Если вы решили самостоятельно строить дом из газобетонных блоков, пользующихся при возведении стен все большей популярностью, то преимущества скорости и простоты кладки при таком выборе имеют не последнее значение. Ведь относительно малый удельный вес газобетона допускает изготовление блоков в значительно больших размерах, чем обычный кирпич.

При весе рядового газобетонного блока от 30 кг его вполне по силам поднять и перенести любому здоровому мужчине. Подробнее о весе блоков можно узнать в этой статье. Но когда за трудовой день предстоит потаскать не один десяток таких блоков, то спина даже у самого рьяного работника быстро запросит отдыха.

При помощи специального захвата блоки можно не только переносить, но и расставлять для укладки на рабочем месте, а при производстве кладки — поднимать на ряды (насколько позволит длина рычагов).

Захваты для газобетона бывают двух видов:

  • поперечные — для удерживания и перестановки блока одним человеком сразу двумя руками, а при переноске возможно и одной;
  • продольные — для обжима и переноски материала вдвоем — конструкции более крупных размеров, служат для переноски сразу нескольких блоков или газобетона больших габаритов.

Перед выбором инструмента обязательно определитесь с толщиной стен дома из газосиликата.

Принципы работы

Действие инструмента таково: пара симметричных рычагов соединена по принципу ножниц через болтовое крепление, их верхние торцы при сближении передают усилие на нижние концы рычагов, обхватывающие ребра блока с двух сторон. Под действием гравитации (собственного веса блока) обжим газобетона усиливается, и прочность захвата позволяет переносить кирпичи, словно в клещах, а также переставлять и даже поднимать их на высоту.

При более длинных рычагах, или при соединении двух параллельных одинаковых «клещей-ножниц» поперечной ручкой, можно вдвоем перемещать по нескольку блоков сразу. Длина воздействующих (верхних) и рабочих (нижних) рычагов варьируется в зависимости от цели применения инструмента.

В индивидуальном строительстве в основном используются стандартные прямоугольные блоки, и соответственно, главным спросом пользуются прямоугольные конструкции захватов.

Купить или сделать самому?

В продаже имеются захваты промышленного производства, покрытые специальным антикоррозийным покрытием. Это поперечные конструкции трех видов: для блоков с размерами 250х300 мм, 350х400 мм и 450х500 мм. Продольная же конструкция выпускается только под захват 600х650 мм.

Стоимость таких устройств — от 1500 руб. Но их не всегда можно найти в продаже, а стройка часто поджимает сроками. Или нужны другие размеры инструмента. Ну и не секрет, что во время строительства на счету каждый рубль, который постоянно вкладывается в покупку материалов, а несложную конструкцию приспособления можно смастерить и самому.

Для этого всего-то нужны: обычная металлическая полоса, несколько пар гаек-шурупов и желание. А умелые ручки и инструмент на стройке есть всегда.

Как изготовить своими руками

Если вы решились на собственноручное изготовление сего строительного девайса, проверьте, что у вас есть в наличии, а что придется докупить (из расчета на кирпич длиной 400 мм):

  • стальная пластина (шириной от 30 до 50 мм, толщиной 3 мм и длиной 400 мм) — 2 шт.; плюс такая же пластина для ручного захвата (длиной 345 мм);
  • болты 5х16 — 7 шт.;
  • гайки и контргайки — 7 пар.

Также понадобятся дрель, сверла (№6, №8), ножовка по металлу или болгарка и гаечные ключи.

Все есть? Тогда начинаем:

  1. На пластинах на расстоянии 167 мм от края пропиливаем поперечные прорези, чтобы в этом месте изогнуть будущие рычаги. После сборки прорези заварим.
  2. С длинной стороны, в 33 мм от прорезей просверливаем на рычагах отверстия диаметром 6 мм — там будет центральная ось их вращения.
  3. В просверленном месте рычаги соединяем болтом. Гайку не докручиваем до упора, и контргайкой — на стоп резьбу! Это для свободного вращения и во избежание раскручивания. Таким же макаром соединяем и остальные крепления.
  4. Теперь очередь делать хват для рук, тоже из пластины. Для разметки отверстий пластину прикладываем к верхним разведенным концам рычагов. В местах перекрестий на будущей ручке намечаем места отверстий под болты (диаметром 6 мм).
  5. В верхних торцах рычагов сверлом №8 проделываем по нескольку дырок в ряд, чтобы получить продольные прорези размером (16х8) мм. Они необходимы для свободы скольжения соединительных болтов и изменения размеров захвата при обжиме/отпускании блока.
  6. К каждому нижнему концу рычагов перпендикулярно привариваем по уголку №40 — это и будут «клещи» захвата. Их длина берется в соответствии ширине газобетонного кирпича (от 100 до 150 мм). Для более точной подгонки уголки нужно поочередно пристроить на ребра блока (по сторонам будущего прихвата), приложить к ним нижние торцы «ножниц» и тут же приварить на месте.

Теперь, при опускании приспособления на газобетон, уголки обхватывают его с двух сторон. При поднятии за рукоятку, под действием веса блока, обжим многократно усиливается, как в клещах. И если при кладке первого ряда можно обойтись без этого приспособления, то чем выше нужно поднимать газосиликат, тем больше будет ощущаться незватка захвата на стройке.

Существуют и другие модификации, придуманные народными умельцами, но принцип работы инструмента остается тем же. Мы рассмотрели один из самых распространенных и доступных в изготовлении вариант.

И всё же без этого приспособления можно обойтись, только работа будет тяжелее. Чего не скажешь о необходимости другого инструмента по газобетону.

Полезное видео

В помощь умельцам предлагаю понятное виде по изготовлению этого приспособления. Пробуйте.

Захват для газобетонного блока своими руками

Вес одного газобетонного блока составляет 27-30 кг. Такой вес вполне под силу поднять и перенести любому мужчине. Однако при строительстве дома из газобетона используется более несколько десятков кубометров таких блоков, и каждый нужно не просто принести к месту укладки, а поднять на высоту. Можно пригласить помощника, но нести один газоблок вдвоем совсем неудобно. Именно для таких случаев рекомендуется использовать зажимы или захваты для переноски газобетонных блоков.

Захват для газобетона — что это?

Захват для газобетонных блоков — это ручной инструмент, существенно упрощающий работу с материалом и повышающий производительность труда. Назначение приспособления — упрощение переноски и установки блоков при возведении стен. Еще 5-10 лет назад захваты использовались только на крупномасштабных стройках. Сегодня в любом строительном магазине можно купить металлический зажим для газоблока любого размера. Цена инструмента зависит от его типа, габаритной длины/ширины захвата, грузоподъемности, производителя.

Читайте также:
Как производится установка сантехнических приборов своими руками?

Средняя цена захватного приспособления в Москве составляет:

  • простой китайский инструмент для частного строительства — от 1500 рублей;
  • зажим российского производства грузоподъемностью до 100 кг — от 2500 рублей;
  • захват, который можно использовать с механическими подъемными механизмами — от 5000 рублей.

Мнение эксперта Виталий Кудряшов строитель, начинающий автор

Несмотря на отличную функциональность, приспособление имеет простую конструкцию. Захват можно сделать самостоятельно, чтобы не тратить деньги на покупку заводского инструмента.

О том, как сделать захват своими руками, расскажем ниже.

Что лучше — купить или сделать захват самостоятельно

Купить, конечно, всегда проще, особенно когда под рукой нет ни нужного металла, ни навыков работы с ним. Заводские приспособления нередко бывают регулируемыми, с их помощью можно переносить как блоки шириной 100, так и 400 мм. Это первый, и очень большой плюс. Второй заключается в том, что металл, из которого сделан захват, покрыт антикоррозийным составом либо сделан из оцинкованной стали.

Если инструмент нерегулируемый, а нужного размера в продаже тоже нет или он стоит слишком дорого (захват Итонг, например, на август 2020 г. стоит 4800 руб.), придётся делать захват самостоятельно или заказывать в мастерской.

Конструкция и принцип работы

Конструктивно зажим-переноска для штучных материалов представляет собой приспособление из 4 выгнутых рычагов, расположенных «ножницами». Между собой элементы скрепляются с помощью шарнирного соединения, обеспечивающего подвижность. Многофункциональные захваты дополнительно имеют кольцо для подвешивания на крюк грузоподъемного механизма.

Принцип работы инструмента: нижние концы рычагов с зажимными пластинами захватывают газоблок с двух сторон, под действием веса блока происходит уплотнение зажима. Прочность захвата возрастает с увеличением массы переносимого материала. То есть, чем тяжелее блок, тем меньше шансов, что он выскользнет.

Для выполнения захвата газобетонного блока нужно сделать следующее:

  • подвести инструмент к блоку с обеих сторон;
  • поставить в верхнее положение стопор;
  • аккуратно поднять захват с грузом.

Мнение эксперта Виталий Кудряшов строитель, начинающий автор

Газоблок зажимается автоматически в момент подъема под действием гравитации. Падение груза исключается.

Для освобождения блока нужно:

  • опустить газоблок на поверхность;
  • перевести стопор в положение вниз;
  • поднять инструмент без груза.

Приспособления для нанесения клея на газобетон

Отдельно стоит отметить инструмент для быстрого и равномерного нанесения клея на газобетонные блоки. От него во многом зависит долговечность и прочность кладки.

Материалом изготовления устройства является металлический лист из полированной оцинкованной стали. Толщина листа позволяет работать с тяжелыми растворами при их распределении по вертикали и горизонтали. При этом форма и ширина кельмы зависит от типа выполняемой работы.

К преимуществам устройства относят следующее:

  • способность наносить тонкий слой клея – до 0,3 см;
  • обеспечивает равномерный клеевой слой на всей поверхности;
  • исключает при нанесении попадание состава на боковые поверхности блоков.

Каретка позволяет равномерно распределять клеевой раствор необходимой толщины на горизонтальную прямолинейную плоскость. Во время работы может потребоваться шпатель диной 6 см. С его помощью затирают сколы и швы на поверхности кадки.

Виды захватов

Подъемные приспособление для переноски газобетонных блоков бывают двух типов: продольные и поперечные. Каждый тип захватов имеет разную конструкцию и назначение.

Поперечный зажим

Позволяет удерживать газобетон силами одного человека, если он использует сразу две руки. Заводские инструменты этого типа выпускаются с тремя диапазонами длины захвата: 250-300 мм, 350-400 мм, 45-50 мм. При выборе поперечного зажима нужно учитывать размеры газоблока, с которым предстоит работать.

Продольный захват

Применяется для перемещения газобетона двумя людьми. Этот тип инструмента можно использовать для подъема сразу нескольких блоков. Стандартный размер длины захвата — 600-650 мм, то есть приспособление является универсальным и может использоваться для любых материалов.

При выборе захвата следует обратить внимание на наличие резиновых накладок на зажимных пластинах. Накладки защищают поверхность блоков от царапин металлическими пластинами.

Принципы работы и разновидности устройств

Принцип работы такого приспособления для газоблока следующий: при сближении верхних торцов двух перекрещенных металлических рычагов нижние концы обжимают блок, тем самым давая возможность передвигать его на некотором расстоянии от себя, поднимать на высоту длины рычагов, и даже перемещать сразу несколько блоков, обжимая их по высоте и ширине – все зависит от размеров рычажного устройства. Рычаги соединяются на перекрестье болтовым соединением, и длина воздействующих и рабочих рычагов зависит от условий применения.

Используя захват для газоблоков, можно быстро и удобно не только создавать подготовленное рабочее место, но и производить кладку на клеевой или цементный раствор. Промышленные приспособления имеют антикоррозийную полимерную защиту, но и самодельный захват для блоков будет служить настолько долго, насколько это будет нужно, в силу простоты и надежности конструкции.

Конструктивно механические приспособления могут быть двух типов: поперечными и продольными. Поперечная конструкция промышленного исполнения производится в трех размерных вариантах: для обжимания блоков размерами 250 х 300 мм, 350 х 400 мм и 450 х 500 мм. Продольные конструкции имеют диапазон обжима только 600 х 650 мм.

Поперечная конструкция отличается устройством от продольного механизма. Поперечный захват представляет собой пару поперечных симметричных рычагов для рук. Конструкция устроена таким образом, чтобы можно было прочно зажать и перенести на требуемое расстояние (или поднять) газо- или пеноблоки подходящего размера, то есть, на ширину раскрытия захвата. Приспособление поперечной конструкции предназначено для пользования одним рабочим с удерживанием веса обеими руками.

Как сделать захват для газобетона своими руками

Предлагаем подробную инструкцию по изготовлению зажимного механизма для газобетонных блоков:

Шаг №1: Ищем чертеж

Рекомендуем использовать простой чертеж, разработанный ООО «Стропканат»:

На чертеже А(мин) — это размер газоблока, В(мах) — максимальная ширина захвата до закручивания стопора.

Шаг №2: Готовим материалы и инструменты

Для изготовления приспособления нужны:

  • 2 стальные пластины шириной 30-50 мм, длиной — равной длине блока;
  • 1 пластина для хвата длиной 350 мм;
  • 2 металлических уголка №40;
  • 7 болтов 7*16 мм;
  • 7 пар гайка-контргайка;
  • электрическая дрель со сверлами по металлу;
  • ножовка по металлу;
  • набор гаечных ключей;
  • сварочный аппарат.

Шаг №3: Выполняем монтаж

  1. На пластинах, отступив на 150-160 мм от края, выпиливаем поперечные пазы для будущих рычагов.
  2. В 35 мм от прорезей в сторону длинной стороны просверливаем отверстия размером 6 мм для центральной оси вращения стопора.
  3. В просверленные отверстия вставляем рычаги и крепим с помощью болта: гайку — немного не докручиваем, контргайку — на «стоп»-резьбу.
  4. Аналогично соединяем остальные крепления.
  5. Делаем разметку отверстий для хвата: пластину 350 мм прикладываем к разведенным концам рычагов, на местах перекрещивания отмечаем точки.
  6. На размеченных точках делаем отверстия под болты размером 6 мм.
  7. На торцах рычагов делаем 3 отверстия в ряд размером 8 мм, чтобы получились пазы размером 15-16 на 8 мм.
  8. К нижним концам рычага под углом 90 градусов привариваем уголки №40, выполняющие функцию клещей.
  9. Завариваем все пазы и испытываем механизм.
Читайте также:
Колодец на даче: Разновидности колодцев для дачи и технология строительства

Делаем захват самостоятельно

Лучше всего предварительно найти в интернете чертежи захвата для пеноблоков. Работы будут выполняться в такой последовательности:

    Берем пластины, отмеряем от края 16.7 см, делаем поперечные прорези. В этом месте будет изгиб будущих рычагов. По окончанию сборки прорези завариваются.

  • Со стороны большей длины, в 3.3 см от прорези, высверливаем отверстие на 6 мм. Здесь будет устроена центральная ось вращения.
  • Соединяем рычаги с помощью болта, гайку сильно не заворачиваем, накручиваем контрагайку. Таким образом создастся свободное вращение, раскручиваний не будет.
  • Тем же способом соединяются остальные крепления.
  • Готовим хват для рук. Чтобы разметить отверстия, пластинку прикладываем к верхним краям разведенных рычагов. На точках перекрестий намечаем места под отверстия (6 мм).
  • Сверлом на 8 мм, в верхнем торце каждой пластины делаем ряд из нескольких дырок, чтобы получилась продольная прорезь, размер которой равен 1.6 х 0.8 см. Это даст возможность для беспрепятственного скольжения соединений и изменения параметров захвата в момент обжима или освобождения блочного материала.
  • На нижние участки каждого рычажного элемента под прямым углом привариваются металлические уголки (40 мм), которые выполняют роль клещей. Размер их выбираем с учетом ширины газобетонного материала (от 10 до 15 см). Чтобы подгонка получилась максимально точной, уголки следует поочередно приложить к блочным ребрам, наложить на них нижние края «ножниц» и по месту приварить.
  • Чтобы инструментом пользоваться было удобно, на ручки необходимо надеть куски резинового шланга, обмотать их линолеумом.

    В момент опускания захвата на блок, уголки обхватывают его стороны. Приподняв за ручку, мы в несколько раз усиливаем обжим, удерживая блок, словно клещами. И когда при укладке первого ряда такое приспособление не требуется, то с наращиванием высоты необходимость в нем увеличивается.

    Разновидности и особенности использования

    Захваты для бордюрного камня и бетонных блоков в основном представлены механизмом клещевого типа. В нем груз держится посредством возникающей силы трения между рабочими щеками зажима и самой поверхностью перемещаемого объекта. Таким образом, фиксация даже самого тяжелого груза получается очень надежной.

    • Для улучшения контакта с поверхностью бетонных блоков, зажимные щеки захвата имеют рифление.
    • Транспортировку полированных или обработанных блоков можно выполнять с установленными обрезиненными накладками на зажимные щеки.
    • Существуют также бордюрные захваты струбцинного типа, в которых фиксация груза осуществляется винтовым зажимом.

    Простые в использовании захваты могут также быть использованы для подъема/перемещения:

    • Бетонных столбов.
    • Небольших железобетонных конструкций.
    • Негабаритных строительных элементов.

    Какие бывают клещевые захваты?

    Они делятся на механизмы для:

    • Ручного подъема груза — может использоваться для перемещения нетяжелых блоков (до 100 кг).
    • Совместной работы с подъемными механизмами, как вариант – с теми же текстильными стропами (в этом случае захваты обладают гораздо большей грузоподъемностью (более 1 тонны).

    Заточка фрез по дереву: работа вручную, с использованием точильных кругов и заточного станка

    Все фото из статьи

    Сейчас производители выпускают множество видов и размеров фрез, предназначенных для обработки разных материалов, в том числе и для древесины. Заточить своими руками затупившееся приспособление можно на универсальном либо специальном станке, а также вручную.

    Фрезы время от времени необходимо точить.

    Углы заточки концевых фрез

    Чтобы правильно выполнить заточку концевой фрезы в первую очередь необходимо изучить геометрию зубьев. Они бывают затылованными и остроконечными.

    Изображение №1: остроконечный (а) и затылованный (б) зубья

    У затылованных зубьев задние поверхности выполнены по архимедовым спиралям. Заточка таких фрез происходит по передним поверхностям.

    У остроконечных зубьев части задних поверхностей представляют собой плоскости. Чаще всего такие фрезы затачивают по задним поверхностям. Передние обрабатывают в случае необходимости.

    Расскажем о геометрии зубьев в деталях. Каждый из них имеет 4 важных параметра.

    Изображение №2: геометрия зубьев

    Поверхности и углы заточки концевых фрез.

    1. Площадка f. Именно она подвергается основному износу и затачивается при обработке задней поверхности. Размер площадки напрямую влияет на силу трения между инструментом и заготовкой. Поэтому ширину необходимо поддерживать в определенном диапазоне.
    2. Вспомогательный задний угол α1. По нему фрезы затачивают при определенных величинах износа и сильном увеличении размеров площадок f.
    3. Главный задний угол α. Это угол между касательной к задней поверхности в рассматриваемой точке главной режущей кромки и касательной к окружности вращения данной точки. Задача этого угла — уменьшить трение между инструментом и заготовкой.
    4. Главный передний угол γ. Расположен между осевой плоскостью и касательной к передней поверхности. У фрез, предназначенных для обработки вязких материалов, размер этого угла варьируется в пределах от 15 до 20°. У фрез для обработки сталей — от 0 до 5°.

    Обратите внимание! Зубья бывают прямыми и винтовыми. Величина наклона характеризуется углом λ. Он расположен между осью и развернутыми винтовыми кромками.

    Плюсы корончатых сверл

    • возможность получения за одну установку инструмента отверстия диаметром до 200 мм;
    • высокая производительность и, как следствие, значительное сокращение времени резания;
    • экономия электроэнергии;
    • меньший износ режущих кромок из-за их большего количества;
    • работа на больших подачах и низких оборотах;
    • эффективное охлаждение рабочей зоны.

    Ручная заточка концевых врез, предназначенных для обработки вязких материалов

    Для заточки концевой фрезы, предназначенной для обработки вязких материалов (к примеру, древесины), вам понадобятся следующие инструменты, оборудование и материалы.

    1. Стол или верстак.
    2. Алмазный брус.
    3. Мыльный раствор.
    4. Растворитель.

    Заточка концевой фрезы проходит по следующей схеме.

    1. Смочите алмазный брус в мыльном растворе и закрепите его на краю стола.
    2. Снимите с фрезы направляющий подшипник (при его наличии).
    3. Очистите фрезу при помощи растворителя.
    4. Заточите все резцы.

    Изображение №3: схема заточки фрезы

    Обратите внимание на следующие особенности.

    1. Перед заточкой в обязательном порядке удостоверьтесь в том, что алмазный брусок имеет правильную форму.
    2. Чтобы добиться равномерной заточки резцов, делайте одинаковое количество движений с примерно одинаковой силой нажатия.
    3. Если у вас нет алмазного круга, для заточки можете взять наждачную бумагу. Приклейте ее к твердому деревянному бруску или полоске стали.

    Как точить сверло важные моменты

    Если вы решили заточить корончатое сверло, то важно знать, что сделать эту работу в домашних условиях невозможно. Инструмент передается к компетентным специалистам, которые на соответствующем оборудовании производят заточку.

    Читайте также:
    Какой полярностью варить инвертором?

    Если, допустим, обычное сверло можно точить на любых видах наждака или заточного станка, то в случае с корончатыми необходима специальная технологии.

    Заточка корончатого сверла осуществляется тремя этапами, где первый – это визуальный осмотр и предварительная проба материала. Исходя из первоначальной проверки, можно получить полную и достоверную информацию об изделии.

    На втором этапе заточник должен подобрать форму резного зуба, количества граней и другие моменты. Этот момент считается один из наиболее кропотливых, так как для работы используется специальное оборудование и знания.

    Правильно выполненная заточка сверла продлит ему срок службы и эксплуатации. Все заточные работы с корончатыми сверлами должны проводиться на специальном станке, который нецелесообразно содержать у себя дома.

    Сегодня, для того чтобы заточить сверла есть специальные компании, которые используют современное оборудование и профессионализм персонала. Обратившись за помощью к мастерам, все будет выполнено быстро и качественно.

    Станки для заточки концевых фрез по металлу

    Для заточки концевых фрез по металлу применяют специальные станки, обеспечивающие поступательное и вращательное движение обрабатываемого инструмента.

    Изображение №4: прецизионный станок для заточки концевых фрез

    Расскажем об особенностях заточки торцевых и боковых зубьев.

    Заточка торцевых зубьев

    Для заточки торцевых зубьев фрезы устанавливают горизонтально. Если станок не имеет специально предназначенного для этого градуированного кольца, горизонтальность выверяется при помощи угольника.

    В процессе заточки оператор перемещает кромку абразивного круга вдоль кромки зуба. Угол заточки регулируется либо наклоном шпинделя с фрезой, либо смещением круга по вертикали.

    Фотография №1: заточка торцевых зубьев концевой фрезы

    Заточка боковых зубьев

    Заточку боковых зубьев выполняют по следующей схеме.

    1. Фреза закрепляется в цанге.
    2. Игла-копир устанавливается в самое высокое положение, при котором кончик касается наружного края канавки.
    3. Абразивный круг передвигается в положение, при котором наружная кромка совпадает с иглой.
    4. Станок запускается.
    5. При помощи ручки прямой подачи круг подводится к фрезе (до начала искрения).
    6. Устанавливается толщина снимаемого слоя металла (25–50 мкм).
    7. Производится заточка зуба на всю длину. Для этого шпиндель с фрезой втягивается до тех пор, пока инструмент не сойдет с иглы.
    8. Проход повторяется.

    Фотография №2: заточка боковых зубьев концевой фрезы

    Далее по этой же схеме затачивают остальные зубья.

    Конструкция и характеристики корончатых сверл

    Несмотря на особенности отдельных моделей базовые конструкции всех коронок по металлу примерно одинаковы. Все они состоят из хвостовика, направляющей части со спиральными канавками и режущей коронки, состоящей из четного числа зубьев (см. рис. ниже).

    Направляющая часть у такого инструмента полая. При сверлении в ее внутреннее пространство продвигается керн из металла, который по окончании операции выбивается специальным толкателем. Центральный канал проходит насквозь через весь корпус. В него вставляется заостренный на конце толкатель (часто подпружиненный), который, кроме выталкивания металлического керна, служит для центровки коронки по металлу перед началом сверления. Также по оси центрального канала может крепиться центровочное сверло. Кроме того, у некоторых моделей в центральный канал через боковой клапан подается СОЖ. Из-за большого количества режущих зубьев для работы корончатым сверлом требуется значительное усилие резания. Поэтому такой инструмент, как правило, имеет хвостовики с лысками или канавками для надежной фиксации в зажимном патроне. Коронки по металлу, предназначенные для обычных дрелей, имеют небольшой диаметр и цилиндрические хвостовики.

    Выбор приспособлений (абразивных кругов) для заточки концевых фрез на станках

    Для заточки концевых фрез на станки чаще всего устанавливают приспособления, изготовленные из следующих материалов.

    1. Алмаз и зеленый карбид кремния. Выполненные из этих материалов круги подходят для заточки твердосплавных инструментов.
    2. Эльбор. Это сверхтвердый материал на основе кубической сфалеритной модификации нитрита бора. Эльборовые круги применяют для заточки фрез из быстрорежущих сталей повышенной производительности.
    3. Электрокорунд. Это химически стойкий твердый материал на основе оксида алюминия. Электрокорундовые круги используют для заточки фрез, изготовленных из инструментальных и быстрорежущих сталей нормальной производительности.
    4. Перечислим характеристики приспособлений, которые нужно обязательно учесть при выборе.
    5. Термостойкость. С повышением температуры микротвердость абразивных материалов снижается. Поэтому заточка концевых фрез на станках в обязательном порядке требует использования СОЖ. Обычная вода не подойдет. Ее использование приведет к коррозии элементов станка. В воду добавляют мыло и различные дополнительные добавки (кальцинированная сода, силикат натрия, нитрит калия и пр.). Термостойкость материалов, применяемых для изготовления абразивных кругов, смотрите в таблице ниже.

    Изображение №5: термостойкость материалов, применяемых для изготовления абразивных кругов

    1. Зернистость. Ее выбирают в зависимости от требуемого класса чистоты затачиваемой поверхности. Чем выше зернистость, тем лучше производительность кругов. При этом увеличивается срок службы приспособлений.
    2. Форма. Для заточки передних углов концевых фрез используют тарельчатые или плоские приспособления. Задние углы обрабатывают чашечными и тарельчатыми моделями.

    Изображение №6: формы шлифовальных кругов, применяемых для заточки концевых фрез

    Еще один важный параметр заточки концевых фрез — скорость вращения кругов. Твердосплавные инструменты обрабатывают на высоких скоростях, а фрезы, изготовленные из быстрорежущих и инструментальных сталей — на более низких.

    Особенности корончатых сверл

    Сегодня производители инструментов предлагают сверла:

    • различных форм и размеров;
    • области применения;
    • виду покрытия.

    Стоит отметить, что в зависимости от покрытия характеристики сверл могут различаться. Даже сверхпрочное покрытие корончатого сверла рано или поздно тупится, и чтобы не выбрасывать деталь ее можно заточить повторно.

    В зависимости от используемого материала количество заточек инструмента может варьировать от 5 до 12 раз. Конечно, после двенадцатой заточки сверло следует выбросить, так как его качество и конструкция не смогут давать ожидаемый результат.

    Контроль качества заточки

    После заточки необходимо убедиться в ее качестве. Для этого существуют различные технологии и приспособления.

    1. Убедиться в отсутствии рисок, трещин и сколов можно при помощи лупы. При контроле качества заточки твердосплавных фрез дополнительно используют керосин. При наличии трещин он выступает. Это упрощает обнаружение дефектов.
    2. Для измерения передних и задних углов предназначены маятниковые и специальные угломеры.

    Изображение №7: технология измерения маятниковым угломером

    Обратите внимание! Оставлять зазубрины на поверхностях зубьев не рекомендуется. Фрезы с дефектами быстро выходят из строя. При заточке стремитесь, чтобы поверхности получились идеально гладкими.

    Заточка корончатых сверл

    Это достаточно дорогое и сложное оборудование и приобретать его имеет смысл только в том случае, если предполагается оказывать услуги по заточке инструмента. А для того чтобы вернуть режущим кромкам коронки по металлу начальную остроту, достаточно обратиться в сервисное предприятие с соответствующей компетенцией. Цена такой услуги не очень высока. К примеру, заточка корончатого сверла серии GOLD-LINE фирмы Karnasch диаметром до 25 мм обойдется в 500÷600 рублей. Несколько дешевле будут стоить заточные работы для коронок по металлу «Энкор» и биметаллических кольцевых сверл «Хилти» и Makita.

    Читайте также:
    Как отрегулировать микропроветривание на пластиковых окнах

    При заточке коронки по металлу полностью снимается защитное покрытие режущих кромок. Цена заточных работ для такого инструмента открыто публикуется на сайтах специализированных предприятий. А вот во что обойдется новое покрытие нитридом титана, нам найти не удалось. Если кто-нибудь располагает такой информацией, поделитесь, пожалуйста, ей в комментариях.

    Как добиться высокого качества заточки концевых фрез

    Перечисленные ниже правила направлены на соблюдение установленных норм допускаемых биений и получение инструментов без дефектов.

    1. Суммарное биение шпинделя станка, оправки и приспособления должно быть меньше допустимого биения затачиваемой фрезы.
    2. Необходимо обеспечить точную посадку заточного круга. В противном случае вибрации не только приведут к дефектам заточки, но и ускорят износ абразивного приспособления.
    3. Механизмы подач не должны заедать.
    4. Закрепленную фрезу необходимо перемещать максимально плавно.
    5. Шпиндели станков должны обладать достаточной виброустойчивостью.
    6. Их нужно хорошо смазывать для обеспечения максимально легкого вращения.
    7. Осевое и радиальное биение не должно превышать 0,01 мм.

    Заточка изделий другой конструкции

    Кроме спиральных свёрл для обработки металла применяются инструменты других конструкций. В домашних условиях можно осуществить отладку следующих инструментов.

    Конусные буравчики

    Заточить ступенчатое сверло можно с применением обычного напильника. Режущая кромка изделия затачивается под прямым углом.

    Если конусное сверло затупилось на ограниченном участке, то выполнять заточку следует не выходя за пределы повреждённой площади.

    Корончатые

    При отладке корончатых инструментов применяется специальное приспособление и необходимо знать под каким углом должен сниматься металл с режущей поверхности. Учитывая все сложности и временные затраты на выполнение процедуры, лучше для заточки обратится к опытным мастерам.

    Доводка концевых фрез

    Если после заточки на поверхностях концевой фрезы обнаруживаются микротрещины, применяют доводку. Главная ее цель — снятие дефектного слоя. Вторая задача — повышение чистоты поверхностей. Кроме этого при доводке устраняются завалы поверхностей зубьев.

    Проводят такие операции на заточных и доводочных станках с чугунными дисками. При их скоростях вращения от 1 до 1,5 м/сек достигаются наилучшие результаты. Для доводки чаще всего применяют пасту из карбида бора. Зернистость — от 170 до 230.

    Фотография №3: заточной станок

    Для доводки могут также применяться и алмазные круги. При их использовании производительность повышается в 1,5–2 раза.

    Заточка фрез по дереву: работа вручную, с использованием точильных кругов и заточного станка

    Сейчас производители выпускают множество видов и размеров фрез, предназначенных для обработки разных материалов, в том числе и для древесины. Заточить своими руками затупившееся приспособление можно на универсальном либо специальном станке, а также вручную.

    Фрезы время от времени необходимо точить.

    Особенности фрез

    Для производства резаков применяются разные материалы. Для дерева пригодны инструментальные стали: быстрорежущие, легированные и углеродистые. Для обработки металла, пластика, керамики, камневидных материалов применяют твердые сплавы, алмазы, эльбор, минералокерамику.

    Сталь для фрез по древесине

    1. Для резки дерева применяются такие марки инструментальных сталей: У-9-А, У-8-А, У-7-А, ХВ-5, 9-ХС, ХГ, ХВГ.
    2. Быстрорежущая сталь может быть нормальной производительности. Это марки Р-18, Р-6-М-5, Р-9, Р-12 и т.д. Метал повышенной производительности легирован ванадием, кобальтом, молибденом и вольфрамом. Это марки Р-6-М-3, Р-18-Ф-2-К-5, Р-9-Ф-2-К-10, Р-9-Ф-2-К-5 и пр.

    Обратите внимание!
    Если фреза имеет припаянные зубчики, это не всегда значит, что сделаны они из твердого сплава.
    Это может быть и быстрорежущая сталь.

    Геометрия зубчиков

    По конструкции резцы фрез делятся на острозаточенные (остроконечные) и затылованные.

    1. У острозаточенных зубцов участок задней поверхности (шириной n), смежный с режущей частью, является плоскостью . Точатся такие резцы по задней поверхности. Однако, если надо, можно точить их и по передней грани.
    2. У затылованных резцов фасонных фрез задняя поверхность имеет вид спирали Архимеда . Обработка ее технически очень сложна. Поэтому затачиваются такие зубцы исключительно по передней грани.

    Каждый зуб представляет собой отдельный резец.

    Он имеет стандартные параметры: задний (a) и передний (y) углы, площадь затачиваемой поверхности (n), угол уклона (l).

    1. Площадка n – это участок задней поверхности резца, который шлифуется при точении. В данном месте зубцы более всего изнашиваются, их размер влияет на силу трения меж фрезой и заготовкой. Из-за этого данную поверхность следует поддерживать в нормируемом диапазоне.
    2. Угол передней кромки (y) измеряется между касательной к передней грани и радиусом фрезы.
    3. Основной угол задний (a) измеряется между касательной к задней грани в нормируемой точке основной пилящей кромки и касательной к вращательной окружности этой точки. Данный угол при уменьшении понижает трение меж заготовкой и фрезой.
    4. Дополнительный угол задний (a1) имеют не все фрезы. Он описывает расширенный просвет меж разрезаемой поверхностью и телом резца. Инструкция говорит о необходимости в заточке этого промежутка при определенном износе фрезы и расширении площадки n. Цель операции – уменьшение трения меж зубцом и заготовкой.

    1. Исходя из направления и конфигурации режущей кромки различают зубцы винтовые либо прямые. Их уклон описывает угол (l) меж осью инструмента и развернутой винтовой кромкой.

    Величина угла зависима от вида фрезы, марки ее материала и типа обрабатываемой заготовки. При резке древесины основной передний угол заточки выбирается в диапазоне 10-20 градусов, иногда больше. Задний угол также колеблется в широком коридоре значений.

    Методы затачивания «деревянных» концевых фрез

    Концевые фасонные инструменты для древесины можно точить вручную с помощью тонкого алмазного бруска. Цена выполнения данной операции специалистом тоже невелика.

    Работа вручную

    Так выглядит алмазный брусок.

    1. Брусок следует уложить на край верстака. Если фреза имеет глубокую выемку, его надо зафиксировать. Резак следует водить по уже закрепленному наждаку.
    2. В ходе работы брусок надо охлаждать мыльной либо чистой водой.
    3. Передняя часть фрезы постепенно стачивается, ее кромка заостряется, а диаметр немного уменьшается.

    Обратите внимание!
    Когда приспособление имеет съемный направляющий подшипник, его перед заточкой следует снять.
    В попытке сэкономить время вы можете испортить его и всю фрезу.

    1. Бруски нужно применять разной величины зернистости, исходя из толщины стачиваемого слоя металла и требуемой чистоты поверхности.
    2. Убедитесь перед работой, что взяли наждак правильной формы.
    3. Подтачивая каждый зуб, старайтесь сохранять симметрию режущей кромки. Для этого делайте одинаковое число движений и с одним нажимом.

    Перед тем, как заточить фрезу по дереву, следует учесть, что сделать это можно и на механическом наждаке. Он должен иметь небольшую скорость вращения и круг соответствующей зернистости и формы.

    Читайте также:
    Как подключить приставку к старому телевизору для цифрового телевидения

    Точильные круги

    Точильный диск из белого электрокорунда.

    Исходя из материала фрезы, ее затачивание может осуществляться кругами, сделанными из:

    • обычного либо белого электрокорунда;
    • эльбора (CBN);
    • карбида кремния зеленого;
    • стали с алмазной крошкой (PCD).

    Электрокорундовые изделия качественно затачивают фрезы по древесине, сделанные из инструментальной либо быстрорежущей стали обычной производительности. Диски эльборовые применяют для резаков из быстрорежущего металла повышенной производительности.

    При применении абразивных дисков рекомендуется использовать охлаждение по технологии СОЖ. При затачивании следует принимать во внимание термическую стойкость резака и точильного круга. Выбрав диск с неправильным значением этого параметра, вы рискуете сжечь инструмент либо наждак. Ниже приведена таблица таких величин.

    Материал Предел термостойкости в градусах
    Алмаз промышленный 700-900
    Электрокорунд 1300
    Кремния карбид 1200-1300
    Бора карбид 500-600
    Минералокерамика 1200
    Эльбор 1300-1500
    Инструментальная углеродистая сталь У-12 200
    Сталь быстрорежущая Р-18 600
    Сплав твердый ВК-8 900

    С увеличением температуры при заточке до +1000 градусов твердость абразивных кругов на микроуровне падает в 2-2.5 раза. До +1300 градусов – в 4-6 раз.

    Использование воды в качестве охладителя ведет к возникновению очагов коррозии на элементах точильного станка. Чтоб этого не происходило, в жидкости растворяют мыло и электролиты (натрий углекислый, соду, тринатрий фосфата, нитрит и силикат натрия). Они создают защитные пленки.

    При основном шлифовании применяют содовый и мыльный раствор. При чистовой обработке – эмульсии низкой концентрации.

    Охладитель для точильного станка.

    Обратите внимание!
    Чтобы повысить производительность заточки и понизить удельное изнашивание, необходимо подбирать наибольшую разрешенную для данного вида резаков зернистость абразивного диска.
    Она обеспечит нужную категорию чистоты поверхности инструмента.

    Скорость (окружная) диска при затачивании резцов из инструментальной стали должна составлять 10-14 м/с. Если перевести в более привычные величины, то при использовании наждака, имеющего диаметр 125 миллиметров, вращательная скорость привода должна равняться примерно 1300-2200 об/мин.

    Конфигурация диска для точения угла заднего резцов на цилиндрической плоскости должна быть чашечной (маркировка ЧК либо ЧЦ) или тарельчатой (маркировка 1-Т, 2-Т, 3-Т), а угла переднего – плоская либо тарельчатая.

    Использование заточного станка

    На фото устройство точильного станка Е-90.

    Принимая во внимание самую сложную конструкцию – спиралевидные зубцы, специальное точильное оборудование должно сообщать как поступательное, так и вращательное движение обрабатываемому резаку. Таков заточной станок для фрез по дереву Е-90 «Darex». Он и послужит нашим примером для описания процесса.

    Сущность операции затачивания концевых резаков заключается в том, что при их продольном движении относительно диска одновременно осуществляется поворот фрезы вокруг ее оси. Вследствие этого обрабатываемая поверхность постоянно контактирует с кругом на одинаковой высоте.

    Тем самым обеспечивается и одинаковый угол точения. Вращательные и поступательные перемещения синхронизируются с помощью особого элемента – игольчатого копира. Он упирается в пазуху на передней стороне зубца.

    Придавливая зубец к игле и плавно перемещая по оси фрезу, мастер за одно движение осуществляет заточку резца по всей его длине.

    В схематичном виде обработка боковых, в том числе – винтовых зубьев, осуществляется нижеследующим образом.

    Процесс затачивания резака.

    1. Фреза крепится в цанге.
    2. Игольчатый копир позиционируется так, чтобы располагался в наиболее высоком положении. Его кончик должен упираться во внешний край канавки резака.
    3. Фреза далее ставится в изначальную (выдвинутую) позицию. При этом игла копира размещается подле хвостовика и касается канавки зубца.
    4. Точильный диск при помощи рукояти бокового перемещения сдвигается в позицию, в которой внешняя его кромка совмещается с копиром.
    5. Далее следует включить мотор станка и при помощи рукояти прямой подачи медленно смещать диск к фрезе, до тех пор, пока она не начнет искрить.
    6. Далее на шкале подачи следует выставить толщину стачиваемого металла. Как правило, это 25-50 микрон.
    7. Затачивать резец по всей длине его нужно, втягивая шпиндель с установленной фрезой до того момента, пока она не соскочит с копира.
    8. В ходе работы необходимо проследить, чтоб резак находился все время в контакте с копиром-иглой. Так будет обеспечено проворачивание фрезы, нужное для нахождения обрабатываемой грани в контакте с диском при одинаковом взаиморасположении.
    9. Чтоб была обеспечена чистота точения, прохождение фрезы следует повторить, не изменяя на шкале толщину снимаемой стали.
    10. После этого можно считать точение одного зубца законченным. Можно переходить к следующему.

    Чтоб затачивание всех резцов было симметричным, не изменяйте на протяжении работы установленную при помощи рукояти прямой подачи толщину стачиваемой стали. (См. также статью Шлифмашинка по дереву: особенности.)

    Сменяя позицию иглы-копира так, чтоб конец ее касался различных точек канавки зубца (например, центра, края), можно менять значения задних углов а и а1.

    Теперь о затачивании торцевых резцов.

    Заточка торцевых кромок фрезы: а – однорезцовые, б – двурезцовые кромки.

    1. Для этой цели следует фасонную фрезу поставить в такую позицию, при которой точимый зубец будет находиться в точно горизонтальном положении.
    2. Точильная система станка Е-90 имеет кольцо с градуировкой. Оно дает возможность очень просто располагать торцевые резцы строго горизонтально.

    Если у станка нет кольца с градуировкой, приходится использовать подручные средства.

    1. Когда применяется заточный станок, в комплектации которого нет такого приспособления, для выставления зубчиков можно использовать угольник.
    2. Когда резец принял нужное положение, можно начинать работу. Осуществляется она с помощью смещения кромки точильного диска вдоль грани зубца.
    3. Значение угла точения можно изменять, смещая по вертикали круг или наклоняя шпиндель с резаком.

    Вывод

    Заточка фрезеровочных резаков по дереву является достаточно сложной операцией. Относится к процессу следует предельно внимательно. Ведь от этого зависит дальнейшая эффективность работы с деревянными заготовками. Видео в этой статье продолжит знакомить вас с нюансами заточки.

    Заточка фрез по металлу и дереву: как правильно заточить концевой, торцевой и конический инструмент

    При производственном процессе во время работы с металлическими или деревянными заготовками, важной частью являются станки. Они оснащены режущими элементами. Разновидностей инструментов множество – несколько тысяч наименований, различных по предназначению, форме, типоразмеру. И приобретение каждый раз новой оснастки в тот момент, когда затупилась кромка, – это экономически невыгодно. А работать с тупым резцом – значит либо его вовсе сломать, либо повредить само оборудование, испортить образец. Поэтому необходима регулярная заточка фрез по металлу или дереву, а как заточить инструмент разного типа (концевой, торцевой, конический, дисковый и пр.) и под каким углом – расскажем в этой статье.

    Виды режущих элементов

    Фрезерная обработка – тонкий процесс, требующий особого подхода, поэтому мастера очень тщательно выбирают оснастку, ориентируясь на разные нужды. В зависимости от обрабатываемого материала, бывают:

    • по металлу;
    • по дереву;
    • по пластмассе;
    • по стеклу.
    Читайте также:
    Какие основные мифы о строительстве деревянных домов

    Вторая важная особенность – это предназначение, различают фрезы:

    • угловые (для углов);
    • фасонные – в зависимости от детали, которая подвергается обработке;
    • шпоночные – для создания специального паза с соответствующим названием;
    • для углублений в материале в форме буквы «Т»;
    • отрезные для разделения образца на части и пр.

    Также при покупке изделий обычно первым делом называют форму резца, он может быть:

    • цилиндрический;
    • конический;
    • дисковый;
    • концевой;
    • червячный и т.д.

    Сложно перечислить все виды, поскольку для каждой процедуры фрезерования может быть куплен или даже выточен самостоятельно свой инструмент. Всего наименований насчитывается несколько десятков тысяч, и их номенклатура постоянно растет вместе с увеличением производственных потребностей. В каждой разновидности режущее основание достаточно большое по протяженности, вне зависимости от того, как оно расположено. Поэтому очень сложно обеспечить правильное и равномерное затачивание. Иногда для этого нужны специальные инструменты, в других случаях больше подходит скрупулезное шлифование руками. Отсутствие опыта или выполненная плохо по иным причинам работа может привести к образованию на режущей кромке сколов, царапин и трещин на поверхности.

    Материал фрез

    Прежде чем приступать к затачиванию, обязательно узнайте, из чего инструмент был изготовлен. Это могут быть следующие материалы:

    • Алмаз – самый прочный минерал естественного или искусственного происхождения оставляет ровный срез, используется не так часто по причине дороговизны, высокоэффективен на производстве с повышенным классом точности.
    • Металлокерамика. К преимуществам можно отнести высокую износостойкость, а также то, что керамика практически не нагревается (металл с низкой температурой плавления не деформируется), а также фактически не забивается стружками.
    • Сплавы повышенной твердости. Их достоинство очевидно – они очень твердые, поэтому ими можно обрабатывать металлы с высокой прочностью.
    • Быстрорежущая сталь. Обычно изготавливаются с большим содержанием вольфрама и/или молибдена. Используется стойкость марок Р9, Р12 и Р18.
    • Углеродистая инструментальная. Применяется не очень часто, поскольку эксплуатация такого типа фреза возможно исключительно на невысоких скоростях для предотвращения деформаций.
    • Легированная. Также допускается нечасто – для фасонных резцов, которыми нужно обрабатывать заготовку на невысоких оборотах.
    • Твердые сплавы. Их можно использовать на скоростном режиме, который в 5-10 раз превышает темп быстрорежущих резцов. При этом они не теряют качество разреза и могут быть применимы даже при температуре более 80 градусов. Этого позволяют достичь титан, кобальт, вольфрам и другие элементы в составе. Заточка твердосплавных фрез производится по обычным принципам, к тому же одного инструмента хватает на больший объем работы.

    Геометрия зубьев резца

    Даже самые сложные задачи металлообработки могут быть решены с помощью особой конфигурации – этим обеспечивается прорезка торцевых элементов разной формы, например, буквой «Т».

    Интересно геометрическое решение спиральной фрезы. Наклон зубьев может быть различным, это определяет суть операции (чистовая или черновая), а также шаг нарезки. Малым углом считается до 35 градусов, а большим, соответственно, более 35. Стандартное исполнение – наклон в 38°.

    Область применения

    Металлообработка и деревообработка настолько распространенные процедуры, что практически нет отраслей производства, где бы в какой-либо мере ни применялись станки. Сейчас самое лучшее оборудование – с ЧПУ. Они наиболее точные, быстрые и энергоэффективные. Закупить их можно на сайте https://stanokcnc.ru/.

    Сферы использования фрезерования:

    • производство оборудования;
    • изготовление труб и металлопроката другой фасовки;
    • аэрокосмические заводы;
    • мебель и предметы интерьера;
    • крепежи и метизы;
    • автопром и многое другое.=

    Различаются по области применения в зависимости от назначения, посмотрим на изображении:

    Как правильно заточить фрезу по металлу: несколько способов

    Основная задача – обработать с двух сторон криволинейную поверхность, обладающую большой протяженностью. При этом режущим инструментом является абразивное вещество. Оно должно быть направлено непосредственно вдоль кромки (под верным углом).

    Как затачивать с помощью станка

    Технологически данный процесс происходит в несколько этапов:

    • Закрепление инструмента в нужном положении в подвижной части станины.
    • Поднесение режущего элемента к вращающемуся абразивному кругу до появления равномерного искрения.
    • Обрезка металлического слоя, шириной до 50 мкм.

    При этом требуется выполнять следующие рекомендации:

    • Каждый зуб нуждается в отдельном затачивании.
    • Движение должно происходить от начала борозды до внешнего края.
    • Все циклы нужно проводить одинаково, чтобы добиться полного единообразия в режущей кромке.

    Как затачивать фрезы с помощью кругов для заточки

    Это специальное оборудование, насадка которого из абразивного вещества и представляет собой замкнутую ленту:

    Особенность обтачивания заключается в правильном выборе материала. Какие продают абразивы:

    • Белый или классический электрокорунд. Применяется чаще всего для обыкновенных резцов по дереву или металлу.
    • Эльбор – хорошо обрабатывает быстрорежущую сталь.
    • Карбид кремния или алмаз (натуральный, синтетический) прекрасно справляется с твердосплавными изделиями.

    Рекомендация: применяйте охлаждающие смазки для того, чтобы снизить термическое влияние силы трения.

    Подручными средствами

    Для этого нужно самодельное приспособление или стол для ручного фрезера.

    • Используя специальную жидкость, необходимо очистить поверхность инструмента от нагара. Для этого нужно поместить резец в емкость и оставить его там отмокать на 3 мин., затем очистить грубой щетиной.
    • Применяя алмазный брусок, обточить кромку спереди, чтобы было обеспечено продольное движение.
    • Протереть готовую оснастку мягкой тряпкой для устранения металлической пыли.

    Технические характеристики станка для заточки

    При приобретении специального оборудования нужно внимательно отнестись к следующим показателям:

    • Питание от 220 В или 360 В.
    • Потребление от 200 до 5000 Вт.
    • Шпиндель вращается без нагрузки на оборотах от 900 до 3000 в минуту.
    • Необходимый класс точности.
    • Скорость подачи абразивного круга.
    • Приводной механизм – бывает ручной или электрический.
    • Какого угла можно достичь.
    • Есть ли емкости для воды или иной охлаждающей жидкости.
    • Наличие вентилятора.
    • Уровень шума, который создает станок.
    • Качество защитного кожуха, его прочность.
    • Напольная или настольная разновидность.

    Особенности конструкции

    Классическая комплектация оборудования:

    • привод – электрический двигатель;
    • ремни и иные элементы клиноременной передачи, с помощью которых можно регулировать частоту вращения;
    • круг, кольцо с нанесенным абразивом;
    • полочка или иная подставка для крепления оснастки;
    • автоматическая коробка запуска, а также переключения скоростей.

    Достоинства и недостатки применения прибора при заточке спиральных, дисковых и прочих фрез по дереву, металлу

    • высокая скорость металлообработки;
    • хорошая точность;
    • достигается и поддерживается оптимальное качество режущей кромки (грубо говоря, она острая);
    • процесс обладает высокой автоматизацией, в результате чего предусматривается простое управление.
    • электроэнергия потребляется в большом количестве;
    • цена такого станка достаточно высокая;
    • необходимо постоянное место для установки;
    • потребность в регулярном обслуживании.

    Правила безопасности

    • работайте исключительно на налаженном оборудовании;
    • обеспечьте хорошее заземление во избежание возможных ударов током;
    • подумайте о предотвращении возгорания (никаких легковоспламеняющихся объектов рядом со снопом искр) и о тушении пожара;
    • используйте индивидуальные меры защиты.
    Читайте также:
    Как утеплить крышу из металлопрофиля

    Процесс на станке: как правильно точить фрезы по дереву и металлу

    Внимательно посмотрите на оба зажимных патрона, один из них предназначен для установки резца с двумя или четырьмя заходами, а второй – для трехзаходового. При обработке уделите внимание точности и равномерности, правильная работа обеспечит увеличение срока эксплуатации.

    Заточка по ленточке

    Сперва подберите цанговый патрон для зажима, который соответствует диаметру инструмента, и нужное гнездо стакана. Цангу следует завести в него и затянуть гайкой.

    Затем с помощью вкручиваемых винтов отрегулировать расстояние ленточки для металлообработки. Размер можно менять благодаря перемещению вниз дна гнезда. А на нужном месте просто закрутить винтовые соединения.

    Далее в патрон помещается резец, а также задается необходимый наклон заточки. Крепление производится с помощью канавок и штифтов.

    Уже после включения подачи можно регулировать движение и слой снятия металла.

    Заточка отрезной фрезы по торцу

    На станке для этих целей есть специальное отдельное гнездо, помещаем в него инструмент. Причем выбор патрона зависит от того, насколько жесткий материал – чем выше прочность, тем больше гнездо. Обработка элемента производится вплоть до полного прекращения шума. Затем предмет переносится в другое крепление для металлообработки с торцов и с задней стенки.

    Процесс ручного затачивания по типу резца

    Теперь кратко расскажем об особенностях инструмента в зависимости от его конфигурации. Основные проблемы заключаются в том, что не всегда просто обеспечить равномерную обработку на протяжении всей длины режущей кромки.

    Особенность затачивания вручную заключается в том, что упор обеспечивается не тисками станка, а специальным приспособлением.

    Торцевые

    Элементы резки располагаются на торце и боковой части. Это позволяет проделывать пазы по краям. Обработка проходит по алгоритму:

    • Закрепление резца – горизонтальное по отношению ко вращающемуся.
    • Наклонить его настолько сильно, чтобы обеспечить необходимый угол.
    • Круг вращается с высокой амплитудой.
    • Во время установки следует отметить положение режущей части вверх.

    Заточка концевых (пальчиковых) фрез

    Это вытянутый инструмент, хвостовик которого имеет цилиндрическую или коническую форму. Из-за внешнего вида его также сравнивают с пальцами. Действия:

    • Выбрать алмазный брусок, который нужно поставить на край стола.
    • Если инструмент имеет достаточно большую выемку, то следует закрепить его вдоль столешницы.
    • Производите затачивание – кромка будет становиться острее, а диаметр уменьшаться.

    Рекомендация: если в комплектации есть подшипник, то сперва его надо демонтировать, а также в любом случае не будет лишним очищение поверхности специализированным растворителем.

    Дисковые

    По сути, это диск с зубьями по окружности, который необходимо направить вверх. Если он простой (однонаправленный), то саму фрезу стоит располагать вертикально. А в случае разностороннего направления делается наклон заточки такой же, как и угол режущих зубцов.

    Сборные

    Их конструкция предполагает наличие съемных пластин. Следует затачивать каждую по отдельности. При этом учитывать, что у них есть по несколько элементов для обработки – это задние, главные и вспомогательные углы, а также переходная кромка.

    Резцы с затылованными зубьями

    Такой инструмент имеет плоскую переднюю поверхность, а задняя выполнена по спирали Архимеда. Для того чтобы заточить изделие, необходимо использовать тарельчатый круг. Каждый зуб нужно стачивать по наружному основанию, а также важно следить за тем, чтобы постоянно снимался одинаковый слой металла.

    Заточка цилиндрических фрез

    Форма цилиндра используется чаще всего. Применяются чашечные круговые абразивы. На станок нужно закрепить оснастку по центру. Располагать его относительно вращающегося круга следует горизонтально и чуть ниже оси. Обязательно зафиксируйте положение с помощью упора.

    Твердосплавные

    Сперва используется шлифование, в процессе могут образовываться микротрещины. Для их устранения применяется доводка с задачей – убрать слой, который был поврежден. Для этого используются чугунные диски, которые вращаются на скорости 1,5 метра в секунду. В роли абразива применяется карбидная мелкодисперсная паста.

    Контроль качества работ

    Готовый инструмент должен соответствовать по нескольким параметрам:

    • точность геометрических размеров;
    • отсутствие ударов и шумов;
    • чистота.

    Для того чтобы проконтролировать результат, можно использовать угломер.

    В качестве завершения темы посмотрим видео про заточку фрез по металлу:

    Заточка фрез

    Особенность заточки фрез состоит в относительно большой протяженности и криволинейности режущих кромок их зубьев. При заточке требуется обеспечить движение поверхности круга точно по кромке. Особую сложность в этом отношении представляет заточка фасонных фрез, имеющих затылованный угол. Чтобы сохранить фасонный профиль фрезы и упростить заточку, затылованные зубья затачиваются только по передней поверхности (где передняя, а где задняя поверхности см. ниже). Острозаточенные зубья, имеющие прямолинейную или стандартизированную криволинейную форму, затачивают по задней поверхности. Прорезные и отрезные фрезы затачиваются по передней и задней поверхностям зубьев. Про их заточку читайте в статье Заточка дисковых пил.

    Заточку осуществляют на специализированных и универсальных станках для заточки фрез, реже вручную.

    Материал фрез

    Из инструментальных сталей используются марки У7А, У8А, У9А, ХГ, ХВ5, 9ХС, ХВГ и пр.

    Быстрорежущая инструментальная сталь, идущая на изготовление фрез, подразделяется на сталь нормальной производительности (Р6М5, Р9, Р12, Р18 и пр.) и повышенной. К последней категории относятся стали, легированные кобальтом, ванадием, вольфрамом и молибденом (Р6М3, Р18Ф2К5, Р9Ф2К10, Р9Ф2К5 и др.).

    Твердые сплавы, из которых делают зубья фрез, производятся в виде пластин стандартных размеров и форм, крепящихся к корпусу фрезы высокотемпературной пайкой (например, серебряным припоем ПСр-40) или с помощью резьбовых соединений (сборные фрезы). Они состоят из карбидов вольфрама, титана и тантала, связанных кобальтом. Фрезы, изготовленные из вольфрамо-кобальтовых сплавов (ВК2, ВК3, ВК6, ВК6М, ВК8 и пр.), используются для обработки чугуна, цветных металлов, неметаллических материалов. Титаново-вольфрамо-кобальтовые сплавы (Т5К10, Т15К6, Т14К8, Т30К4 и др.) менее прочны, чем сплавы типа ВК, но они имеют более высокую износостойкость при обработке деталей из различных видов стали. Трехкарбидные сплавы, состоящие из карбидов вольфрама, тантала, титана и кобальта (ТТ7К12 и пр.), в основном также применяются для обработки сталей.

    Геометрия зубьев фрезы

    У затылованных зубьев, которыми оснащаются фасонные фрезы, задняя поверхность выполняется по архимедовой спирали. Поскольку обработка фасонной поверхности очень трудна технологически, заточка фрез с затылованными зубьями осуществляется по передней поверхности.

    Независимо от того, сколько зубьев имеется на фрезе, каждый из них можно рассматривать как отдельный резец, характеризующийся стандартными для всякого резца параметрами – передним (γ) и задним (α) углами, размером затачиваемой площадки (f), углом наклона зубьев (λ).

    Площадка f представляет собой часть задней поверхности зуба, подвергающаяся шлифовки при затачивании по задней поверхности. По этой поверхности происходит основной износ зубьев, ее размер влияет на величину силы трения между фрезой и обрабатываемой деталью, поэтому она должна поддерживаться в определенном диапазоне.

    Читайте также:
    Какая пропитка для пола в бане подходит оптимально

    Главный передний угол γ – угол между касательной к передней поверхности и осевой плоскостью. Он измеряется в плоскости, которая проходит через данную точку перпендикулярно к главной режущей кромке.

    Главный задний угол α – угол между касательной к задней поверхности в рассматриваемой точке главной режущей кромки и касательной к окружности вращения данной точки. В функцию угла α входит уменьшение трения между фрезой и обрабатываемой деталью.

    Вспомогательный задний угол α1 характеризует увеличенный просвет между обрабатываемым поверхностью и телом зуба. Необходимость заточки фрез по вспомогательному углу возникает при определенной величине износа фрезы и увеличении площадки f. Ее цель – снижение трения между зубом и обрабатываемым материалом. Не все фрезы имеют этот угол.

    В зависимости от формы и направления режущей кромки, зубья могут быть прямыми или винтовыми. Наклон зубьев фрезы характеризуется углом λ между развернутой винтовой кромкой и осью фрезы.

    Значения углов зависят от типа фрезы, марки сплава или стали, из которых она изготовлена, и вида материала, для обработки которого предназначена.

    При обработке вязких материалов главный передний угол выбирается в пределах 10-20° и более. У твердосплавных фрез для обработки сталей он близок к нулю или даже отрицателен. Задний угол также может варьироваться в широких пределах.

    Заточка концевых фрез по дереву

    В процессе заточки брусок смачивается чистой или мыльной водой. После заточки он моется и сушится.

    По мере стачивания передней поверхности, кромка заострится, а диаметр фрезы уменьшится незначительно.

    Если на фрезе есть направляющий подшипник, его сначала надо снять (если это возможно) и только потом затачивать. Попытка сэкономить минуту закончится загубленным подшипником и испорченной фрезой. Ещё нужно очистить фрезу от остатков древесной смолы, используя растворитель.

    Как при заточке любого другого инструмента, нужно использовать бруски разной зернистости, в зависимости от толщины снимаемого слоя материала и необходимой чистоты поверхности. Перед заточной нужно убедиться в том, что брусок имеет правильную форму.

    Затачивая каждый резец, для сохранения симметрии, нужно стараться делать одинаковое количество затачивающих движений и с одинаковым нажимом.

    Если материал резцов фрезы достаточно мягкий, вместо бруска можно воспользоваться абразивной бумагой приклеенной на ровную поверхность (рейку из твердого дерева или полоску стали).

    Концевые фрезы по дереву можно заточить и на точильном станке с небольшой скоростью вращения круга, используя соответствующий абразивный круг.

    Круги для заточки

    При использовании абразивных кругов (особенно алмазных) желательно осуществлять их охлаждение СОЖ.

    С повышением температуры микротвердость абразивных материалов снижается. Повышение температуры до 1000°С уменьшает микротвердость почти в 2-2,5 раза по сравнению с микротвердостью при комнатной температуре. Повышение температуры до 1300°С вызывает снижение твердости абразивных материалов почти в 4-6 раз.

    Применение воды для охлаждения может привести к появлению ржавчины на деталях и узлах станка. Для устранения коррозии к воде добавляют мыло и определенные электролиты (углекислый натрий, кальцинированная сода, тринатрийфосфат, нитрит натрия, силикат натрия и т.д.), которые образуют защитные пленки. При обычном шлифовании чаще всего пользуются мыльным и содовыми растворами, а при чистовом шлифовании – низкоконцентрированными эмульсиями.

    Для увеличения производительности шлифования абразивными кругами и уменьшения удельного износа, следует выбирать наибольшую зернистость, которая обеспечивает требуемый класс чистоты поверхности затачиваемого инструмента.

    Для выбора зернистости абразива, в соответствии со стадией заточки, можно воспользоваться таблицей в статье про бруски для заточки.

    Окружная скорость круга при заточке твердосплавных зубьев должна быть около 10-18 м/с. Это означает, что при использовании круга диаметром 125 мм скорость вращения двигателя должна быть около 1500-2700 об/мин. Заточка более хрупких сплавов производится при меньшей скорости из данного диапазона. При заточке твердосплавных инструментов применение жестких режимов приводит к образованию повышенных напряжений и трещин, а иногда и к выкрашиванию режущих кромок, при этом повышается износ круга.

    Форма круга для заточки заднего угла зубьев на цилиндрической поверхности – чашечная (ЧЦ или ЧК) или тарельчатая (1Т, 2Т, 3Т), переднего угла – тарельчатая или плоская.

    Станок для заточки фрез

    Сущность заточки концевой фрезы состоит в том, что при ее продольном перемещении относительно круга, одновременно происходит синхронизированный поворот ее вокруг своей оси. Благодаря этому затачиваемая кромка все время находится в контакте с кругом на одной и той же высоте (обеспечивается один и тот же угол заточки). Синхронизация поступательного и вращательного движений достигается при помощи иглы-копира, упирающейся во впадину на передней поверхности зуба. Прижимая затачиваемый зуб к игле и плавно смещая фрезу в осевом направлении, оператор одним движением производит заточку зуба на всю его длину.

    Заточка боковых зубьев. В упрощенном виде заточка винтовых зубьев, выглядит таким образом. Фреза устанавливается в цангу.

    Игла-копир устанавливается в позицию, при которой она находится в самом высоком положении, а ее кончик касается наружного края канавки концевой фрезы.

    Фреза устанавливается в исходное (выдвинутое) положение, при котором игла располагается возле хвостовика, упираясь в канавку зуба.

    Шлифовальный круг с помощью ручки бокового смещения передвигается в положение, при котором его наружная кромка совпадает с иглой.

    Включается двигатель, и ручкой прямой подачи круг медленно подводится к фрезе, пока не начнется искрение. После чего с помощью шкалы подачи устанавливается толщина снимаемого металла (обычно 25-50 мкм).

    Заточка зуба на всю его длину производится втягиванием шпинделя с фрезой до тех пор, пока последняя не сойдет с иглы. При этом нужно следить за тем, чтобы фреза постоянно находилась в контакте с иглой. Этим обеспечивается проворот фрезы, необходимый для того, чтобы затачиваемая кромка находилась в контакте с кругом при одном и том же взаимном положении.

    Для обеспечения чистоты обработки проход фрезы повторяется еще один раз без изменения толщины снимаемого металла. На этом обработка одного зуба заканчивается, и аналогичная операция повторяется для всех остальных зубьев. Чтобы заточка всех зубьев получилась одинаковой, не следует изменять толщину снимаемого металла, установленную вначале с помощью ручки прямой подачи.

    Изменяя положение иглы таким образом, чтобы ее кончик упирался в разные точки на канавке зуба (на край или середину, например), можно изменять величины угла α и α1.

    Заточка торцевых зубьев. Для заточки торцевых зубьев, концевую фрезу нужно установить в положение, при котором затачиваемый зуб расположился бы строго горизонтально. Система заточки Е-90 оснащена градуированным кольцом, которое позволяет легко и просто устанавливать торцевые зубья горизонтально. Если используется станок для заточки фрез, не оснащенный подобным механизмом, устанавливать горизонтальность зубьев можно с помощью угольника.

    Читайте также:
    Как сделать глиняный замок для фундамента

    Заточка зуба, выставленного горизонтально, производится перемещением кромки заточного круга вдоль кромки зуба. Величина угла заточки регулируется смещением круга по вертикали либо наклоном шпинделя с фрезой (если это возможно).

    Контроль качества заточки

    Допустимые отклонения переднего и заднего угла заточки всех фрез составляет ±1°. Углы могут замеряться специальным угломером 2УРИ или маятниковым угломером.

    У стандартных фрез регламентируется радиальное биение двух смежных (σсм) и двух противоположных (σпр) зубьев, а также торцовое биение. Допустимые значения радиального и торцового биений зубьев фрез приведены в таблице ниже (для фрез, не имеющих торцовых зубьев, указано допустимое биение опорных торцов).

    Проверку качества заточки или доводки производят внешним осмотром с помощью лупы. Режущие кромки фрез должны быть без зазубрин и выбоин.

    Наличие трещин на пластинках твердого сплава определяют, пользуясь лупой, смачивая пластины керосином. В этом случае при наличии трещин выступает керосин.

    Видео:

    Виды, применение и способы заточки фрез

    Заточка фрез — это сложный технологический процесс, требующий соответствующего уровня мастерства и профессионализма. Классификация, применение, способы.

    Заточка разных форм фрез производится на специализированном оборудовании. Это режущий инструмент круглого сечения, хотя по конфигурации он может быть различным. Борозды и зубчики, расположенные по окружности, бывают разных размеров, и при их вращении осуществляется обработка материала.

    Виды фрез

    Всего существует несколько видов режущего инструмента. К таковому относится: цилиндрический, концевой, дисковый, торцевой и пазовый.

    По виду предназначения:

    • угловой;
    • фасонный;
    • шпоночный;
    • для обеспечения пазов вида Т.
    • пластмассе;
    • дереву;
    • металлической;
    • стеклу;
    • иные.

    Затачивание сложно, так как протяженность режущего основания большая. Поэтому используются специализированные инструменты. А некоторых случаях шлифование осуществляется вручную, но работник, выполняющий эти работы должен обладать опытом. Не имеющий навыков сотрудник может допустить брак и на зубьях появятся дефекты: трещины, заусеницы или раковины, в связи, с чем инструмент нужно будет шлифовать повторно, а это приведет к уменьшению размера.

    Материал фрез

    Для изготовления технологической оснастки используются следующие материалы:

    • сплавы твердые;
    • сталь быстрорежущая;
    • металлические сплавы повышенной степени твердости;
    • металлокерамика;
    • алмазы.

    Для непосредственной резки металла кромки режущего инструмента изготавливаются из:

    • проволоки карданной;
    • алмазов;
    • соединений твердых сплавов;
    • керамического покрытия.

    Отличие технологической оснастки определяется по внешнему виду.

    Геометрия зубьев фрезы

    Производительность зависит от правильной заточки зубьев. Конфигурации рабочих поверхностей применяются для решения даже самых сложных задач.

    Исполнение спиральной фрезы осуществляется с большим и малым наклоном зубьев под заданным углом. Предназначение этого вида инструмента: для проведения черновых и чистовых операций, в том числе переменных шагов.

    Угол наклона – это угол, образованный между плоским концом и кромкой стружечной канавки стандартной фрезы.

    • малый не более 35 ;
    • большой 35 и выше.

    Отличным вариантом для начальной и финишной обработки являются углом наклона зубьев – 38 . Прямоугольные инструменты имеют максимальное значение.

    Инструмент с переменным шагом пользуется спросом, вдоль длины производится замер шага спирали.

    Область применения

    Для выполнения технологических операций существуют различные виды инструмента. Какую фрезу использовать в том или ином случае, для этого необходимо учесть, какой материал нужно обрабатывать.

    Фрезы по металлу

    К распространенным видам относятся:

    1. Дисковые. Элементы для резки материала расположены с одной или с двух сторон одновременно. Используются для прорезания пазов, выборки, обрезки и снятии фасок.
    2. Торцевые. Предназначены для обточки ступенчатых и плоских оснований.
    3. Цилиндрические. Изготавливаются с винтовыми и прямыми зубьями.
    4. Угловые. Используются для прорезания стружечных канавок в технологической оснастке.
    5. Концевые. Применяются для изготовления уступов, выемок по контуру и пазов.
    6. Фасонные. Предназначены для обработки фасонных поверхностей.
    7. Червячные. Обработка производится способом обката – касанием инструмента заготовки в одной точке.

    Фрезы по дереву

    Для обработки деревянных конструкций применяются инструменты:

    1. Концевые. Внешне напоминают сверло, при этом конусная часть отсутствует.
    2. Кромочные. Применяются для прорезания кромок и разной конфигурации выемок. Инструменты для фрезерования вручную конструктивно снабжены подшипником для регулирования глубины обработки.
    3. Пазовые. Используются для прорезания пазов.
    4. Копировальные. Расположение фрезерной головки в виде дуги.

    Фрезы для пластика

    При обработке изделий из пластика применяется инструмент:

    1. Торцевые. Для обработки больших оснований.
    2. Фасонные. Используются для прорезания сложных профилей.
    3. Концевые. Применяются для получения карманов или пазов.
    4. Для гравировки. С ее помощью на основание можно наносить узоры или логотипы.

    Фрезы для стекла

    Для подготовки изделий из стекла применяются алмазные фрезы. Предназначены для создания кромки и контура на ручном или автоматическом оборудовании.

    Способы заточки фрез

    Заточка фрез сложная, так как требуется обрабатывать поверхности криволинейные и большие по протяженности. Также необходимо обеспечить движение абразива с точностью по кромке.

    С помощью станка

    Технология заточки осуществляется поэтапно:

    1. Закрепление фрезы в заданном положении.
    2. Подведение к абразивному кругу обрабатываемой поверхности, до тех пор, пока не будет искрения.
    3. Снятие слоя металла толщиной от 25 до 50 мкм.
    4. Затачивание производить каждого зубца по отдельности. Начало работ проводится при расположении в борозде, образованной зубцом, а игла должна касаться поверхности инструмента.
    5. Заточной станок включить и последовательно втягивая фрезу, производить операцию.

    Для качественного выполнения работ следует одинаково заточить каждую кромку режущего основания, то есть движения должны быть единообразны.

    С помощью кругов для заточки

    Выбор кругов зависит от материала, из которого изготовлены инструменты. Какие круги бывают:

    1. Нормальный электрокорунд и белый электрокорунд. Обеспечивают оптимальную заточку инструмента по металлу или дереву.
    2. Эльборовые. Кругами их этого материала можно заточить изделия из быстрорежущей стали
    3. Из карбида кремния зеленого и алмазные применяются для затачивания изделий из твердых сплавов

    Во избежание перегрева, созданного силой трения, используются охлаждающие жидкости.

    Подручными средствами

    Для работы используется стол для ручного фрезера.

    1. Очистить инструмент от нагара специальной жидкостью. Залить в емкость, опустить фрезу на три минуты, после обчистить щеткой.
    2. Алмазным бруском точить переднюю кромку, обеспечив движение канала вдоль бруска.
    3. Протереть инструмент мягкой тканью.

    Применение станков для заточки фрез

    Все инструмент без исключения со своим сроком службы. В этот период работы обеспечивается точность и качество обработки. По истечении этого времени необходимо осуществлять заточку режущих кромок. Для этих целей предлагается использовать станочное оборудование.

    Классификация

    Станочное оборудование классифицируется следующим образом:

    1. Станок универсальный. Обработка всех видов инструмента, в том числе фрез.
    2. Специализированный. Предназначение только для заточки фрезерного инструмента. Оснащен спецприспособлениями для закрепления и установки обрабатываемых изделий и измерительных приспособлений, позволяющих четко выдерживать угол при заточке.

    Технические характеристики

    При выборе станочного оборудования следует обратить внимание на технические показатели:

    1. Напряжение 220 В, если мощность высокая, то питание осуществляется от 380 В.
    2. Мощность потребителя 200 -5000 Вт.
    3. Вращение шпинделя без нагрузки – 900 -3000 об/мин.
    4. Точность определяется в зависимости от конструкции устройства.
    5. С какой скоростью обеспечивается подача абразива.
    6. От вида привода: электрический и механический.
    7. Угол заточки.
    8. Наличие ванн с водой для охлаждения.
    9. Оснащение вентиляционным устройством.
    10. Характеристика уровня шума.
    11. Защитный кожух от вращающихся элементов.

    Станочные приспособления могут быть напольными или настольными.

    Особенности конструкции

    Типовое конструкторское исполнение:

    1. Электродвигатель.
    2. Передача клиноременная, предусмотренная для определения частоты вращения.
    3. Абразивный круг.
    4. Специальная подставка для крепежа инструмента.
    5. Кнопка регулирования режима работы с автоматом включения.
    Читайте также:
    Как подключить приставку к старому телевизору для цифрового телевидения

    Достоинства и недостатки применения

    Преимущества использования оборудования:

    1. Большой крутящий момент, что обеспечивает ускорение процесса обработки.
    2. Достижение заданной точности обрабатываемых углов.
    3. Повышается качество.
    4. Не обязательно иметь высокую квалификацию, так как процесс автоматизирован.
    1. Потребление большого количества энергии.
    2. Высокая стоимость.
    3. Проведение всех видов обслуживания.
    4. Выбор рабочего места для установки.

    Процесс заточки фрез на станке

    Заточка режущего инструмента требует особой точности, чтобы геометрические размеры и свойства были восстановлены. Профессионально выполненная операция способствует увеличению стойкости металла и снижению износа зубьев.

    В комплекте станочного оборудования предусмотрено два зажимных патрона, один – для трехперового инструмента, а второй – для четырех и двух. Ошибка установки исключена.

    Заточка по ленточке

    Выбрать одно из гнезд стакана и цангу, соответствующую размеру.

    1. Завести в патрон цангу и зажать гайкой, но сильно затягивать последнюю не нужно.
    2. Выставить размер длины ленточки для обработки. Расстояние регулируют выкручиваемые винты. Перемещая низ гнезда, следует установить нужную длину, после которую зафиксировать на винтовые соединения.
    3. Установить инструмент в патрон через верх, задав угол и диаметр. Патрон закрепить в стакане с установкой линии инструмента по отношению элементу заточки. Закрепление производится за штифт канавками.
    4. Оборудование включить и обеспечить подачу обрабатываемого элемента к кругу заточки. Посредством регуляторов можно снижать и увеличивать съем поверхности металла.

    Заточка фрезы по торцу

    Нужно воспользоваться другим гнездом на станочном приспособлении.

    Процесс выполнения работ:

    1. Выставить настройки на гнезде, они зависят от жесткости материала. Если металл твердый, то гнездо больше.
    2. Включить станок, вставить патрон и произвести обработку элемента, до тех пор, пока не прекратится шум.
    3. В другом гнезде обеспечить заточку инструмента с торца.
    4. Обработать заднюю стенку инструмента вставлением патрона в гнездо станочного оборудования.

    Ручная заточка фрез по дереву и металлу

    Поддерживание затачиваемого зуба обеспечивается за счет упора, устанавливаемого рядом с кромкой для резания, и служит направлением при затачивании инструмента с винтовыми зубьями.

    На зубе образовывается вогнутая фаска при затачивании поверхности цилиндрических фрез, это обстоятельство направлено на износ зуба и ослабление лезвия. При заточке от чашечных кругов получается плоская фаска, и стойкость фрез увеличивается, в связи с этим дисковыми кругами проводить работы нет смысла.

    Заточка торцевых фрез

    Затачивание фрез своими руками осуществляется по алгоритму:

    1. Установить инструмент, чтобы кромка заняла горизонтальное положение.
    2. Выполняется наклон фрезы относительно горизонтали под заданным углом.
    3. Заточка производится поверхностью круга в виде тарелки.
    4. Установка фрезы производится режущей кромкой вверх, а наклонение оси – по вертикали на величину переднего угла.

    Заточка концевых фрез

    1. Затачивание этой разновидности фрез производится при помощи алмазного бруска, который устанавливается на край столешницы. При наличии у инструмента выемки большого размера, его можно установить вдоль столешницы.
    2. При затачивании будет становиться острой кромка, а диаметр уменьшиться.

    Если инструмент оснащен подшипником, то следует произвести его демонтаж. Очистку поверхности производить специальным растворителем.

    Заточка дисковых фрез

    Затачивание поверхности производится по цилиндрической кромке. Направление затачиваемых зубьев – вверх, при этом:

    1. Когда зубья у фрезы простые, то фреза расположена вертикально.
    2. Если зубья направлены в разные стороны, то положение выбирается наклонное, а угол наклона равен углу наклона цилиндрической режущей кромки.

    Заточка сборных фрез

    Элементов для затачивания фрез этой конструкции много:

    • задние и главные углы;
    • вспомогательный угол;
    • переходная кромка.

    Для этого каждая позиция занимается по отдельности.

    Заточка фрез с затылованными зубьями

    Стачивание одного зуба осуществляется по переднему основанию, во время проведения работы необходимо следить, чтобы толщина снимаемого металла была одинаковой. Заточку осуществляется с помощью тарельчатого круга, и положение инструмента нужно зафиксировать упором, прилагаемым к задней стороне зуба. Для обеспечения минимума биения заточку советуют выполнять по копиру с тем же количеством зубьев, как и у инструмента.

    Заточка цилиндрических фрез с остроконечными зубьями

    Заточка выполняется с помощью чашечного круга с заданным задним углом. В центрах заточного станка фреза надевается на оправку. Когда оси располагаются круга и инструмента располагаются в одной плоскости – горизонтально, то заднего угла у зуба не будет образовываться, для этого расположение определяется – ниже оси. При заточке расположение зуба необходимо зафиксировать упором.

    Доводка фрез из твердосплавного материала

    Материал затачивается шлифовальным кругом, а после на основании могут образовываться микротрещины. При осуществлении работы образования увеличиваются в размерах, что приводит к выкрашиванию зубьев. Цель доводки – это снять поврежденный слой. Это первостепенная задача, вторая – это повысить чистоту поверхности рабочей кромки, третья – придание соответствующих геометрических параметров.

    Как осуществляется доводка:

    1. Чугунными дисками, установленными на станочном оборудовании. Оптимальным результатом будет, когда заточка на скорости от 1до 1,5 м/сек.
    2. Вручную, обеспечивая легкий прижим оселка из чугуна.

    Используется паста из карбида бора с показателем по зернистости от 170 до 230.

    При осуществлении доводочных работ вручную, необходимо контролировать правильное расположение оселка по отношению к рабочей кромке, и обеспечивать следующие технологические операции:

    1. Довести поверхность: заднюю и переднюю.
    2. Образовать фаски: под углом 45 0 к передней кромке подводят плоскость оселки, а после слабым нажимом оселка выполняют ряд проходов по рабочей кромке.
    3. На каждый отдельный нож уходит по 2-3 секунды.

    Сильнейшее абразивное средство – это карбид бора, с его помощью несложно выводить лунки на изношенных зубьях, не снимая инструмент со станка.

    Контроль качества работ

    При проведении контроля качества после проведения работ проверяются:

    • геометрия режущих кромок;
    • биение;
    • класс чистоты.

    Для этого используются специализированные приборы:

    • угломер, выполненный с количеством углов равных количеству зубьев;
    • сектор для перемещения дуги и фиксируемый винтом в нужном положении;
    • сектор, оснащенный градусной шкалой;
    • индикатор для контроля биения зубьев непосредственно в обрабатываемом центре.

    Рейтинг
    ( Пока оценок нет )
    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: